基于NCODE软件的五桩导管架焊缝疲劳寿命分析

五桩导管架是海上风机的基础形式之一,主要由钢结构件焊接而成。由于焊缝的疲劳强度低于母材,疲劳破坏通常发生在焊缝位置处。借助NCODE软件的虚拟应变片,按照挪威船级社(DNV)疲劳设计规范的要求,通过选取焊缝区域的热点应力进行插值的方法,求得热点焊缝焊趾位置处的应力谱,然后进行焊缝疲劳寿命分析,这是研究复杂接头形式焊缝疲劳寿命最有效的方法之一。

基于ANSYS与nCode的损伤钻杆疲劳寿命分析

在钻采过程中,钻杆管体关键部位的腐蚀坑或作业损伤受循环复合载荷后易发生疲劳失效导致钻杆断裂。以钻采工况下直径为127 mm的钻杆为例,基于疲劳失效理论,利用ANSYS Workbench和nCode Design-Life软件建立损伤钻杆CAE模型并对其进行疲劳寿命预测,在给定不同载荷谱参数、不同损伤压痕位置与深度的情况下,得到各参数影响损伤钻杆疲劳寿命循环次数的规律。结果表明:较高水平的平均应力与应力幅会大幅度降低损伤钻杆的疲劳寿命;损伤压痕位于内加厚过渡段消失点时,损伤疲劳钻杆寿命循环次数最小。该结果为钻杆的探伤检修及判废提供了理论指导。

基于NCODE疲劳分析对采煤机行走轮寿命的研究

以目前我国煤机行业发展现状为背景,对采煤机行走轮轮齿的易疲劳损坏位置进行了分析,并通过n Code就疲劳寿命的时限进行了模拟计算工作,联合ANSYS与n Code的仿真模型取得了轮齿疲劳寿命分布情况云图。数据结果发现,由于拉应力及其交变作用对采煤机轮齿齿根两侧影响较大,齿根位置即为采煤机行走轮最容易发生疲劳的节点,99%的可靠度认为其使用寿命为2.23e+6次。

基于NCODE的采煤机行走轮使用寿命的分析

介绍了NCODE软件计算行走轮轮齿的疲劳寿命的分析流程,对轮齿有限元强度进行了分析,并作为疲劳计算的模型基础,对动态载荷谱及材料在NCODE软件中的参数进行设置,确保了行走轮疲劳分析流程中的必要关键信息。分析结果表明,行走轮疲劳薄弱位置可通过优化齿形参数来降低应力集中,通过喷丸处理等工艺提高轮齿表面粗糙度来实现轮齿疲劳寿命的延长。

基于试车场条件下车速与载荷关系的研究

汽车在试车场路面进行疲劳耐久性试验时,悬架系统对不同测试车速的敏感度和响应不同,载荷随车速的变化呈现出一定的变化趋势。为研究载荷随车速的变化规律,对试车场条件下不同测点不同车速载荷谱进行分析。文中以某款车型的后悬架为参考,在ADAMS软件中建立该悬架模型,基于试车场实际道路载荷谱对悬架模型进行仿真分析,同时利用n Code软件对载荷谱在时域范围内进行统计分析。试验结果表明,试验车在比利时路测试时的最佳车速为35 km·h^(-1)。掌握该变化规律对试车场制定整车悬架系统的测试规范具有重要意义,可有效提高试验场实车测试的效率。

焊缝建模参数对其疲劳寿命的影响研究

针对汽车悬架系统中常见的焊接结构,采用CAE技术对其焊缝的耐久性进行分析。为了考察焊缝模型各参数对焊缝疲劳寿命的影响,在前处理软件中建立不同焊缝单元倾角及厚度模型,并在nCode软件中计算焊缝部位的疲劳损伤。通过对比分析,建立各参数与疲劳损伤的相关性,为模拟焊缝结构的有效性提供参考。