减二线馏分油催化分解脱酸工艺研究

减二线馏分油是生产润滑油的主要原料,但其中的环烷酸在炼油厂的加工过程中会产生严重的腐蚀问题。采用机械滚球法制备镁铝水滑石催化剂,将其用于中海减二线馏分油催化分解脱酸反应,考察反应条件对催化剂脱酸性能的影响。研究结果表明,镁铝水滑石是一种有效催化分解脱除减二线馏分油中环烷酸的催化剂,通过机械滚球技术制备的镁铝水滑石催化剂具有强度大、孔结构较好等特点,在反应温度为320℃、反应时间为60min、催化剂与原料油质量比为20%、反应压力为0.1MPa的工艺条件下,中海减二线馏分油的酸值从4.32mgKOH/g降到0.46mgKOH/g,能够满足炼油厂在不进行材质升级条件下加工减二线馏分油的需要。

环烷酸在酸性催化剂上的催化转化研究

在重油微反装置上进行了环烷酸在酸性催化剂上的催化转化研究,考察了反应温度、催化剂装填量以及掺混直馏柴油对环烷酸转化率和脱酸效果的影响,并与环烷酸的热转化反应进行了比较。结果表明,环烷酸在酸性催化剂上的催化脱酸反应很容易进行,在较低的反应温度下(400℃)脱酸率接近100%;而相同条件下的热脱酸效果较差。反应温度和催化剂装填量的改变不影响环烷酸的脱酸率,但是会影响转化率与产物分布,其影响规律与常规催化裂化相似。环烷酸的脱酸反应生成CO和CO_2,但以CO为主。直馏柴油的加入并不影响环烷酸的催化脱酸效果。

环烷酸在不同催化剂上的催化脱酸

在固定床微反装置上研究了环烷酸在不同催化剂上的催化脱酸反应,对反应后的液体产物和催化剂分别进行了红外光谱和热重分析,对比了环烷酸在不同催化剂上的脱酸效果和反应产物。结果表明,分子筛催化剂的脱酸率几乎达到100%,金属氧化物的脱酸率在92%以上;环烷酸的脱酸产物与催化剂的种类有关,在分子筛催化剂上脱酸反应主要生成CO,在金属氧化物上主要生成CO2;虽然同为碱金属氧化物,环烷酸在MgO和CaO上的脱酸反应过程明显不同,CaO在反应过程中自身会变成Ca(OH)2、CaCO3和环烷酸钙,但MgO没有变化;环烷酸在-γAl2O3上的脱酸率高于CaO和MgO,CO2也是主要的脱酸产物。

高酸原油酯化脱酸催化剂的制备和性能

采用共沉淀法合成了一系列与水镁石结构类似的八面体层状物质-ZnMgAl类水滑石催化剂（ZnMgAl-HTlc），并考察了其对高酸原油酯化脱酸的催化性能。结果表明，催化剂ZnMgAl-HTIc合成的适宜条件是镁锌物质的量比为0．5，合成时间24h，合成温度85℃以及合成液pH值9～10。在此条件下合成的ZnMgAl—HTlc是一种有效的酯化脱酸催化剂，在一定条件下可使高酸原油的酸值由3．61mgKOH／g降至0．1mgKOH／g以下，脱酸率达到97％以上，能够满足炼油厂在不进行材质升级条件下加工高酸原油的要求。

高酸原油酯化脱酸催化剂的研究

酯化催化脱酸技术是目前一种新型的脱酸方法,以甲醇等醇类与原油中的环烷酸酯化生成环烷酸酯来达到脱酸的目的。本课题从温度、空速、醇油比、催化剂类型等方面对催化剂的脱酸效果作了研究,并对催化剂的再生,使用寿命,再生后的脱酸效果进行了实验。通过实验可得出,该催化剂应用于中海绥中36-1原油,在反应温度320℃、醇油比4w%、空速为1.0h-1时可有效地降低酸值,使原油的酸值降低到0.55mgKOH/g以下。

环烷酸催化酯化脱除技术进展

原油及石油产品中的环烷酸是造成腐蚀的主要原因,因此必须对环烷酸进行脱除以提高产品的质量和避免严重的腐蚀问题。目前脱酸工艺方法虽然较多,但均存在缺点,而酯化法脱酸因具有处理工艺简单、不需要复杂的后继处理工艺等优点获得了人们的青睐。从催化酯化脱酸工艺、酯化反应机理、各类催化剂的优缺点等方面详细介绍了国内外环烷酸催化酯化脱除技术的研究进展,认为酯化脱酸技术的关键在于催化剂的选择,满足快速高效酯化转化要求的催化剂开发出来后必将加快该脱酸工艺的工业化应用。

甘油气相脱水制备丙烯醛催化剂的研究进展

以生物质源甘油为原料,通过甘油催化脱水制备丙烯醛是一个非常重要的生物质转化反应。综述了近年来有关甘油气相脱水制备丙烯醛催化剂的研究进展,将催化剂分为分子筛、金属氧化物和复合金属氧化物、杂多酸和磷酸盐3大类进行介绍,指出了在该反应催化剂设计方面面临的问题和挑战,展望了未来的发展趋势。

竹材催化转化制备乙酰丙酸(酯)研究进展

中国竹资源丰富,但在实际生产过程中其加工剩余物并未得到充分利用,而乙酰丙酸(酯)作为环境友好且可持续的化学品具有广阔的应用前景,在化工生产过程中利用竹材制备乙酰丙酸(酯)具有很大的潜力。文章回顾了竹材制备乙酰丙酸(酯)的催化转化方法,对近年来竹材催化转化制备乙酰丙酸(酯)的研究进行了综述。从催化转化机理、产物收率、影响因素等角度对Bronsted酸、离子液体、固体酸以及金属盐等4种催化体系的特点进行了分析和对比,概括总结了不同转化方法的优势和不足,并根据现有转化方法中仍存在着的产品高效分离困难、催化剂污染较大以及副产物难以利用等问题,对未来研究方向提出展望,以期为今后的研究提供参考。