热轧板厚度对高牌号无取向硅钢磁性能的影响

基于高牌号无取向硅钢现场生产实验,将相同炉次的连铸板坯热轧至不同厚度(2.1,2.3,2.6 mm)的板卷,经常化均热工艺调控,获得晶粒较为均匀的常化板组织,再经85.7%~88.5%压下率冷轧,得到相同厚度(0.3 mm)的冷轧板,最终采用相同的退火工艺得到退火板;结合组织、织构和磁性能的相关检测分析,研究热轧板增厚对高牌号无取向硅钢产品磁性能的影响。结果表明:随高牌号无取向硅钢热轧板厚度的增加(在2.1~2.6 mm范围,即冷轧压下率降低),退火板组织中{111}晶粒占比提高,γ纤维织构强度逐渐增强,织构发生恶化;随热轧板厚度的增加,磁性能中铁损P_(1.0/400)线性增加,磁感强度B_(50)线性降低。热轧板厚度由2.1 mm增至2.3 mm时,P_(1.0/400)平均恶化0.20 W/kg,P_(1.5/50)平均恶化0.04 W/kg,B_(50)平均恶化0.005 T;热轧板厚度由2.3 mm增至2.6 mm时,P_(1.0/400)平均恶化0.24 W/kg,P_(1.5/50)平均恶化0.04 W/kg,B_(50)平均恶化0.009 T。

热轧、低温回火态1250MPa级新型贝氏体耐磨钢板的组织和性能

研究了热轧、低温回火状态1 250 MPa级新型贝氏体耐磨钢板的组织和力学性能,测试了埋弧焊和CO2焊焊接接头的力学和机械加工性能。结果表明:轧态、低温回火耐磨板的组织由贝氏体铁素体和残余奥氏体组成,具有较高的力学性能、较高的回火抗力、良好的焊接性能和机械加工性能。

新一代控制轧制和控制冷却技术与创新的热轧过程

针对传统控制轧制和控制冷却(TMCP)技术存在的问题,提出了以超快冷为核心的新一代的TMCP技术,并详述了作为实现新一代TMCP技术核心手段的超快冷技术的科学内涵和工业装备开发情况.指出新一代TMCP技术综合采用细晶强化、析出强化、相变强化等多种强化机制,可以充分挖掘钢铁材料的潜力,节省资源和能源,优化现有的轧制过程,有利于钢铁工业的可持续发展.最后给出了以新一代TMCP为特征的创新轧制过程的案例,展示了该技术的广阔的应用前景.

新一代TMCP的实践和工业应用举例

介绍以超快速冷却为核心的新一代TMCP技术在钢材生产中的广泛应用和由此而导致的钢材性能的提升。这些应用包括棒线材控轧控冷技术突破和应用、轴承钢的轧后超快速冷却控制碳化物分布、利用超快速冷却技术进行热轧带钢组织复相化控制,以及热轧带钢轧机实施超快速冷却装置的改造和中厚板轧机实施超快速压力喷射式冷却+ACC的新式冷却系统的建立。

新一代TMCP技术的发展

新一代TMCP技术是以自主研发的冷却速率可调(空冷至超快速冷却无级调整)、冷却温度精确控制的先进冷却技术和装备为手段,根据不同钢材成分、性能要求和相变规律设计相应的冷却路径和冷却过程控制参数,对钢材热轧和冷却过程中的微观组织进行有效调控,实现细晶强化、纳米析出强化、相变组织强化等各种强化机制的综合强化,充分挖掘钢材的潜力。与传统的控制轧制和控制冷却技术相比,新一代TMCP技术可节省钢材合金用量30%以上,或提高钢材强度100～200MPa以上,大幅度提高冲击韧性,节约钢材使用量5%～10%,节能10%～15%。该技术已经完成实验室和中试研究,开发的工艺技术、冷却装备目前在热轧带钢、中厚板、H型钢、棒材等生产过程中转化应用,开发出系列的减量化钢材产品,为我国钢铁产品的升级换代、钢铁行业转变发展方式发挥了重要作用。

热轧带钢轧制的最新技术──无头轧制

介绍了热轧带钢轧机的无头轧制技术．在传统热带生产线上，采用成熟的热卷箱轧制技术，进而实现热轧带钢中间坯头尾对爆后的无头轧制，可提高傅带钢轧制的稳定性，提高带钢头尾部的尺寸精度．该技术是热带生产技术发展的新动向．

热连轧新品种新规格首卷钢尺寸精度控制方法研究

针对热连轧新品种新规格首卷钢尺寸精度差的问题,提出了一种用于提高新品种新规格首卷钢尺寸精度的方法。当轧制新品种新规格首卷钢时,在常规热连轧规程设定计算程序中增加了自动添加新钢种子程序和层别模型参数调整子程序的功能。在首钢京唐1 580 mm热连轧生产线粗轧机组进行了现场应用,结果表明:新品种新规格首卷钢的宽度命中率由89.96%提高到95.50%,达到了宽度控制精度要求。

新型贝氏体中空钢生产过程缺陷分析与预防

对新型贝氏体中空钢在生产过程中出现的热轧棒料裂纹和断裂,热穿-热轧中空钢的内孔皱褶、表面重皮、内孔脱碳、组织粗大等缺陷的原因进行了分析,并提出防止缺陷产生的措施。结果表明:深入了解贝氏体钢的组织和性能特点,制定合理的棒料热轧工艺和中空钢热穿-热轧工艺,可以避免贝氏体钢棒料及其中空钢制造过程的缺陷。

捆带生产新工艺概述

文章从发明专利的角度,对最近数年研发的捆带生产新工艺进行简要梳理,解析它们的核心思想与技术瓶颈,探讨未来可能的研究方向,为今后新型功能捆带产品的研发提供有益的参考。

卷取温度对热轧F/B双相钢组织性能的影响

采用轧后空冷＋超快速冷却工艺，研究卷取温度对热轧铁素体／贝氏体（F／B）双相钢组织性能的影响规律．结果表明：卷取温度由504℃降至250℃时，铁素体体积分数变化很小（85．7％-87．8％），铁素体晶粒尺寸变化也很小（3．6-3．7μm），组织中的硬相由以贝氏体为主转变为以马氏体为主；实验钢的抗拉强度由510MPa升至597MPa，屈服强度由475MPa降至389MPa，延伸率变化较小（32．2％～35．0％）．另外，随着卷取温度的降低，铁素体与贝氏体或马氏体间的变形协调能力降低，使扩孔过程中微孔提前形核，同时加快了已有微孔的长大及合并过程，导致试样发生的塑性变形减小，扩孔性能降低，扩孔率由101．4％降至52．4％．

开冷温度对热轧F/B双相钢组织性能的影响

采用轧后空冷＋超快速冷却的方式，研究了开冷温度对热轧铁素体／贝氏体（F／B）双相钢组织性能的影响。结果表明：开冷温度显著影响F／B双相钢的显微组织和性能。开冷温度由747℃降至700℃时，铁素体体积分数由17．3％增至85．7％，铁素体晶粒尺寸由3．3μm粗化至3．6μm，贝氏体中析出的碳化物含量增加。同时，F／B双相钢的屈服强度从594MPa降至475MPa，抗拉强度从648MPa降至532MPa，伸长率从17．7％升至34．3％，扩孔率从36．4％提高至82．8％。因此，为实现热轧F／B双相钢力学性能和扩孔性能的平衡，开冷温度应控制在730～700℃。

热轧H型钢空冷温降模型研究及应用

轧件终轧后的降温过程,对其显微组织、性能、内部应力、外观质量均有重大的影响。将热轧H型钢轧后温降区间离散化,并对温降数据进行数值分析,结合理论辐射、空冷对流换热系数模型及实际测量数据,模拟出空冷状态下各规格的温降曲线,可用来指导新产线冷床宽度的设计等。

热轧新技术

主要介绍热轧10大新技术（PC轧机、ORG在线磨辊、热装热送、大侧压……等），这10项新技术集世界热轧最新技术之大成，为当今世界上最现代化、最先进的热轧技术。

热轧带肋钢筋GB/T1499.2-2018的理解及实施措施

文章对GB/T1499.2-2018《钢筋混凝土用钢第2部分:热轧带肋钢筋》新标准中有关条款和GB/T1499.2-2007进行了对比。并结合八钢生产热轧带肋钢筋条件,对钢筋的生产工艺控制、质量检测采取了相应的措施。以确保新标准的顺利实施,生产出质量稳定热轧带肋钢筋。

分段冷却工艺对新型热轧耐磨钢组织性能的影响

采用控制轧制+分段冷却技术一步生产法,可使新型热轧耐磨钢NM400R在线获得最终多相组织,无需轧后热处理,工艺流程短、工序能耗低、节能环保。由于在轧后采用分段冷却技术,为保证产品力学性能,需精确控制组织中各相比例,对冷却工艺和层冷设备控制精度要求较高。经研究,一段中冷温度、空冷时间,二段冷却速率和卷取温度是影响成品带钢组织性能的主要因素。在其他条件不变的情况下,随着中冷温度的升高,成品带钢组织中铁素体比例减少,马氏体或贝氏体比例增加,带钢的强度、硬度增加,伸长率和冷弯性能降低;随着空冷时间的延长,带钢的强度、硬度降低,伸长率和冷弯性能提高;在二段冷却中,随着冷速的增大,带钢的金相组织由F+P逐渐转变为M;在一定范围内,随着卷取温度的降低,带钢的强度、硬度增加,伸长率和冷弯性能下降。结果表明,终轧温度830~930℃,中冷温度600~700℃,空冷时间4~8 s,一段冷速不小于20℃/s,二段冷速不小于30℃/s,冷却至室温卷取可使新型热轧耐磨钢NM400R获得最佳的强韧性匹配。