铝合金隔热型材传热系数试验研究

传热系数是铝合金隔热型材热工性能的一个重要节能评价指标,通过试验分析热冷室空气温差、热冷室平均空气温度、试件投影面积、试件安装方式等因素对铝合金隔热型材传热系数的影响,为制定符合实际生产状况的铝合金隔热型材节能评价指标提供参考依据.

铝合金建筑隔热型材传热系数测定方法研究

通过对铝合金建筑隔热型材热性能指标(传热系数)、实验原理、标定程序及实验程序等进行研究,提出了隔热型材传热系数的测定方法—热箱法,并将该法的测定结果与计算机模拟结果进行了比较.结果表明:计算机模拟数值比本法的实测值略小;经不同实验室及不同实验条件下验证,本方法具有较好的复现性和可比性.

铝合金隔热型材隔热性能检测方法及测量不确定度评定

传热系数测试是评价铝合金隔热型材隔热性能指标的重要途径,建立了铝合金隔热型材检测方法,分析了影响铝合金隔热型材传热系数测量的不确定度来源,对隔热型材传热系数测量不确定度进行评定分析,结果表明在(2.90-0.06)至(2.90+0.06)W.m-2.K-1的区间包含了传热系数K测量结果可能值的95%,并提出了测量传热系数的注意事项。

新型铝合金活塞模锻的锻压温度优化研究

采用不同的始锻温度和终锻温度,对新型铝合金活塞试件进行了锻压,并进行了冲击性能和热疲劳性能的测试和分析。结果表明:随始锻温度从380℃提高至480℃,终锻温度从320℃升高至420℃,活塞的冲击吸收功先增大后减小,热疲劳主裂纹平均深度和主裂纹平均宽度先减小后增大,冲击性能和热疲劳性能均先增强后减弱。与380℃始锻相比,采用460℃始锻温度的试样冲击吸收功(53J)增大了61%,热疲劳主裂纹平均深度(11μm)和主裂纹平均宽度(8μm)分别减小54%和58%;与320℃终锻相比,采用380℃终锻温度试样的冲击吸收功(53 J)增大了47%,热疲劳主裂纹平均深度(11μm)和主裂纹平均宽度(8μm)分别减小58%和60%。新型铝合金活塞的模锻温度优选为:460℃始锻温度和380℃终锻温度。

Al-Cu-Mg-Si-V-Sr新型铝合金的锻造温度优化

采用不同的始锻温度、终锻温度对汽车用2A50-0.5V-0.3Sr新型铝合金试样进行了锻造成型,并对锻件的力学性能和热疲劳性能进行测试和分析.结果 表明:480 ℃始锻温度、360℃终锻温度锻造的合金抗拉强度最高,断后伸长率、主裂纹平均长度和主裂纹平均宽度最小,力学性能和热疲劳性能最佳.与420℃始锻温度锻造相比,480℃始锻温度合金的抗拉强度增大了31 N/mm2,主裂纹平均长度和主裂纹平均宽度分别减小了12 μm、13 μm,断后伸长率减小幅度较小;与320℃终锻温度合金相比,360℃终锻温度合金的抗拉强度增大了35 N/mm2,主裂纹平均长度和主裂纹平均宽度分别减小了15 μm、14 μm,断后伸长率减小幅度较小.汽车用2A50-0.5V-0.3Sr铝合金的锻造温度优选为:480℃始锻温度、360℃终锻温度.

铝合金表面激光熔敷耐热涂层工艺研究

采用激光熔敷方法在铝合金表面制备一层金属陶瓷耐热涂层。借助金相显微镜,扫描电镜能谱等方法,研究在不同激光工艺参数下熔敷层的界面和表面;对比不同激光输入能量时涂层稀释率的变化;不同成分激光熔敷层的组织形态及成分分布。结果表明:激光熔敷层显微组织为垂直界面方向的树枝晶;激光熔敷金属陶瓷粉末时,氧化锆陶瓷含量在涂层中呈梯度分布,而未呈现分层现象。

“FAST”反射面单元试验样机檩条用新型高强度铝合金型材热挤压工艺研究

分析了铝合金材料热挤压成形变形特点,对新型高强度铝合金型材挤压成形进行了实验研究,分析了温度对材料的应力应变的影响,不同变形速率下材料的应力应变规律,确定了新型高强度铝合金型材热挤压工艺参数。

大型铝合金矩形管分流模结构的优化改进

简要分析了传统大型扁管铝型材挤压模过早失效的原因。在传统大型矩形管铝型材挤压模的结构特点的分析基础上设计了一种新的模具结构,并阐述了这种模具结构的组成要素、主要参数及其结构特点。结果表明,这种结构的金属分流方式可以大大降低挤压力。

常见外窗型材填充保温材料对热工性能的影响研究

提升建筑外围护结构的保温隔热性能可以大幅度降低建筑能耗,节约能源。而门窗又是建筑外围护结构的重要组成部分,其传热系数值远大于非透明围护结构部分,导致约50%的围护结构的采暖及空调能耗通过门窗幕墙等透明围护结构散失,故提高建筑外窗的保温隔热性能尤为重要。通常,整窗由型材和中空玻璃组成,故重点研究铝合金窗型材、塑料窗型材内部填充保温材料对整窗热工性能的影响,为节能外窗设计以及制造提供参考。

铝合金型材空腔填充聚氨酯泡沫和聚乙烯海绵对节点传热系数的影响

采用Therm软件对断桥铝合金型材节点空腔位置填充聚乙烯海绵和聚氨酯泡沫的5个方案进行模拟分析,得出不同方案的各个型材节点的K值。对数据进行分析表明,模型(2)、(3)、(4)、(5)、(6)相对型材空腔不填充任何材料的模型(1)都能减小铝合金型材节点的K值;隔热条的长度越长,模型(2)、(3)、(4)、(5)、(6)的节能效果越明显,其中,效果最好的是在隔热条之间的空腔位置完全填充聚氨酯泡沫同时玻璃与型材间的空腔位置增加聚乙烯海绵,可大大降低铝合金型材节点的K值,显著提高其节能效果。

一种新型铝合金散热器的结构优化

以金属热强度为目标函数,采用理论计算对一种新型铝合金散热器的主要结构尺寸进行了优化分析,给出了最优结构尺寸.同时对理论计算的结果与样品检验报告的结果进行了比较,验证了理论计算的可靠性.

节能环保型建筑铝型材粉末涂装技术与应用

针对粉末涂装技术逐步向节能环保型方向发展中存在的问题,从绿色环保新型粉末、无铬前处理和涂装过程中余热利用技术与应用三方面阐述涂装技术与应用的发展趋势.

高性能挤压型材的汽车铝合金副车架

新能源汽车已成为全球汽车产业发展的主要方向,铝合金在汽车零部件上的运用是当今新能源汽车最直接,最有效的“减重方式”。铝合金副车架是实现轻量化的重要途径,挤压型材铝合金副车架采用6082铝合金型材通过焊接而成,再进行人工时效热处理强化到T6状态。能显著提高铝合金副车架的性能,成型后的铝合金副车架的抗拉强度Rm≥330 MPa,屈服强度Rp0.2≥310 MPa,延伸率A50≥13%。高性能挤压型材的铝合金副车架很好地满足了整车对副车架的整体性能要求,也能更好的提升汽车工业技术水平。

无机耐高温防护涂料的研制及性能

以水溶性磷酸盐、铬酸盐为黏结剂,分别以CoNiCrAlY金属粉末和云母粉为主要填料,制备了无机高耐蚀防护底漆与面漆,用于镍基粉末高温合金的热腐蚀防护。对采用简单的空气喷涂工艺获得的复合涂层的附着力和耐热腐蚀性能进行了测试。在拉开测试中,底漆的破坏强度为24.82 MPa,100%内聚破坏,而底漆+面漆的破坏强度为13.62 MPa,30%为底漆和面漆的附着破坏,70%为面漆的内聚破坏。760℃热震测试后复合涂层无剥落。以亚硫酸钠和硫酸钙的混合物在704℃下进行10个循环热腐蚀测试后基体未发生腐蚀。

新能源汽车电池组外框铝型材模具设计

近10年国家大力发展新能源汽车。为了提高新能源汽车电池续航能力,轻量化成为汽车的发展方向,在保证汽车强度和安全性能的前提下,汽车钢结构件被铝合金材质替代。介绍了为新能源汽车燃料电池组外框铝型材的挤压模具设计方案。

首层大堂幕墙选用对比

本文主要探讨新型建材钢制型材的应用,并与传统型材铝合金型材的物理性能、节点构造、结构性、热工性能等进行了对比分析。

建筑用铝合金隔热型材传热系数测定与相关国家标准制订

本文采用热箱法对建筑用铝合金隔热型材热性能指标(传热系数)进行了测定和分析。研究和探讨了隔热型材的金属型材结构、隔热部件结构、投影面积和复合方式等多种因素对传热系数检测结果的影响。论述了建筑用铝合金隔热型材传热系数测定与制订相关国家标准的联系和意义。

电参数和反应时间对微弧氧化热障陶瓷层制备的影响

为解决传统活塞顶部防护技术存在的操作复杂、成本较高和可维修性较差的问题,探索利用微弧氧化技术在铸造铝合金(ZL109)试样表面制备热障陶瓷层,以抵抗活塞顶部受到的热冲击和高温腐蚀.在前期研究工作基础上,重点研究电源频率、占空比和反应时间对热障陶瓷层制备的影响.实验表明:在电源频率为400 Hz、占空比为40%、反应时间为20 min条件下,所制备得到的陶瓷层表面较平整,孔隙缺陷少,膜层致密性较好.研究结果表明,微弧氧化技术在活塞顶部表面防护领域具有较好的应用前景.

建筑外窗用新型隔热铝合金型材的研究

建筑外窗是建筑围护结构节能的薄弱环节,其能耗占建筑总能耗近50%[1],提高建筑外窗的保温性能,是提高建筑物围护结构节能的关键,隔热铝合金窗因其强度高、使用寿命长等优点在建筑上广泛应用,但是传统的隔热铝合金窗保温性能较差,不能满足新的建筑节能设计要求。为了提高隔热铝合金窗的保温性能,设计新型隔热铝合金型材是提高隔热铝合金窗保温性能的关键所在。本文采用MQMC软件对传统隔热铝合金窗型材和新型隔热铝合金窗型材的热工性能分别进行了模拟计算和检测对比分析,分析结果显示,新型隔热铝合金型材对于提高隔热铝合金窗保温性能效果明显,能满足新国家标准对建筑外窗的节能要求。