施氏假单胞菌菌剂的好氧生长条件优化及其短程反硝化性能

短程反硝化是目前生物脱氮技术的研究热点之一,但有关短程反硝化菌剂的研究仍较为匮乏.该文从污水厂活性污泥中分离了1株兼具异养氨氧化能力和短程反硝化能力的施氏假单胞菌(Stutzerimonas stutzeri WH-01).通过单因素优化试验,逐步确定了WH-01菌剂在好氧条件下的最适生长参数:以300 mg·L^(-1)氨氮为氮源、以1500 mg·L^(-1)葡萄糖为碳源、培养温度为35℃,初始pH为8.0.以乙酸钠为碳源时,WH-01菌剂虽具有全程反硝化能力,但会优先进行短程反硝化:在培养基中的亚硝氮积累效率为81%,在实际污水中的亚硝氮积累效率为97%.上述结果表明WH-01菌剂具有工程应用的潜力.

一种脱氮复合微生物菌剂的反硝化特性

为了提高污水处理过程中反硝化脱氮的效果,作者利用实验室已筛选出的反硝化菌株N1、N9、N10制备复合脱氮微生物菌剂,研究了温度、碳氮比(C/N)、碳源类型对复合微生物菌剂的生长和脱氮特性的影响。结果表明,在30℃、C/N为10、碳源为可溶性淀粉的条件下,48 h后复合脱氮微生物菌剂对硝态氮、总氮和化学需氧量的去除率分别达92.61%、60.02%和58.48%。同时,在C/N比为2~10均有脱氮效果,表明该复合脱氮微生物菌剂在低C/N比废水的反硝化脱氮过程中具有一定的应用前景。

高盐反硝化中试试验研究

江苏某印染企业生产废水含有大量硝酸盐,出水总氮不达标。采用树脂吸附工艺对该厂生产废水进行脱氮中试实验,树脂再生产生高盐高硝态氮脱附液,主要对树脂脱附后产生的高盐高硝态氮废水进行反硝化处理,通过菌剂强化污泥的培养驯化,在4.7%盐分,进水硝态氮为300 mg/L条件下,系统出水硝态氮在5 mg/L以下,总氮在15 mg/L以下,并且运行稳定,启动时间短。

硝化菌剂处理煤化工污水小试实验研究

为强化煤化工污水处理厂生化系统低温脱氮效能,针对几种不同特性的硝化菌剂进行小试实验。结果表明:原水水质不稳定,各类菌剂提高生化系统氨氮去除效率的能力各不相同。低浓度下各类菌剂均具有较好的协同处理效果,高浓度下低温硝化菌剂和化工硝化菌剂被不同程度地抑制,只有混合硝化菌剂在不同原水氨氮浓度下均保持良好的协同处理效果。

火力发电厂脱硝还原剂液氨改尿素工程工艺方案比选研究

目前国内火力发电厂机组脱硝普遍采用低氮燃烧器+选择性催化还原(SCR)工艺,以往脱硝还原剂通常为液氨,属于重大危险源。随着安全环保要求的日益提高,需要对制氨工艺进行改造,消除重大危险源。以某火力发电厂的相关改造工程为例介绍了尿素制氨的两种常用工艺,通过对两种工艺方案的投资和运行成本对比得出最优方案,并对改造前后的经济和社会效益进行了分析。本文的研究方法和结论对其他类似改造工程具有良好的借鉴和参考意义。

制氢装置停开工非氨脱硝剂工业应用总结

制氢装置转化炉燃料气在停工切出PSA(变压吸附)尾气后,开工切入PSA尾气前,使用工厂管网的高压燃料气作燃料,存在外排烟气氧含量较高工况下NO_(x)折算值超标的难题,为此在停、开工过程开展了非氨生物基无触媒脱硝还原剂撬装式技术的工业应用及优化。结果表明:针对制氢装置停、开工过程燃料切换和烟气中高氧量的特殊工况,烟气温度450~850℃的气氛下,实施加剂后,把NO_(x)实测值降至超低,解决了NO_(x)折算值超标的问题,实现转化炉烟气NO_(x)全时合规外排,其中停工过程NO_(x)折算浓度日均值由279 mg/m^(3)下降至129 mg/m^(3)(满足小于180 mg/m^(3)的指标要求);开工过程NO_(x)折算浓度日均值由502 mg/m^(3)下降至104 mg/m^(3)。

复合解氨剂-超重力技术对脱除废水中氨氮的试验研究

基于超重力技术处理氨氮废水的工作原理与机制,引入高活性药剂-解氨剂协同处理,着重研究活性剂投放量、pH、温度、气液比、电机转速、废水初始浓度等因素对脱氮率的影响。得出在解氨剂投加量60 mg/L,pH=13,温度45℃,气液比2500 L/m3,电机转数1400 r/min的试验条件下,氨氮脱除率最高达到97.8%,废水初始浓度对脱氮率影响不大。与传统吹脱技术不同的是,超重力技术在效果稳定性、操作难度、处理成本和氨氮去除效率等方面具有显著优势,市场化推广具有重大潜力。

一株耐盐耐冷异养硝化-好氧反硝化菌的脱氮特性

文章从冬季白浪河河口水体中分离筛选出1株耐盐耐低温的异养硝化-好氧反硝化菌WD0301,进行了形态观察及16S rDNA序列分析。研究了初始pH、C/N,转速、温度、盐度对WD0301异养硝化、好氧反硝化特性的影响。并进一步研究了菌剂WD0301实验室人工湿地系统对生物脱氮的增强作用。结果表明:该菌株为不动杆菌(Acinetobacter sp.),发挥最佳异养硝化、好氧反硝化性能的最佳条件为pH 7.0、C/N 15~20、转速180 r/min、温度30℃。菌株均能在以NH4Cl、KNO_(3)为唯一氮源的培养基中生长,并且36 h内NH_(4)^(+)-N、NO_(3)^(-)-N去除率均达到95%以上。菌株可在盐度为40 g/L(以NaCl计)生长并且24 h内氨态氮去除率和硝态氮去除率分别为70.9%、52.2%;在15℃条件下24 h内氨态氮去除率和硝态氮去除率分别为46.4%、53.6%。在处理海水养殖尾水的人工湿地里加入菌株WD0301,其氨态氮降解效率较未强化人工湿地提高了16.9%。说明菌株WD0301具有良好的异养硝化性能,在生物强化人工湿地处理海水养殖尾水试验中具有较好的处理效果,可为菌剂应用与生物强化脱氮技术提供理论支持。

钙中毒商用SCR脱硝催化剂的再生特性研究

本研究分别选用络合剂氨基三甲叉膦酸(ATMP)、2-膦酸基丁烷-1,2,4-三羧酸(PBTCA)对钙中毒商用SCR脱硝催化剂(V_(2)O_(5)-WO_(3)/TiO_(2))开展了再生方法研究,借助BET、NH_(3)-TPD、H2-TPR和XPS等分析测试方法和实验探究考察了再生前后催化剂的理化特性及再生脱硝性能。结果表明,ATMP与PBTCA具有高效的再生性能,再生催化剂的脱硝效率在400℃下分别从25.8%恢复至89.8%与88.1%。与稀H2SO4再生相比,ATMP与PBTCA对催化剂的再生具有更高的除钙率与更低的钒损失率(不足5%)。使用ATMP与PBTCA对催化剂再生可有效恢复催化剂表面的Brønsted酸性位;催化剂表面的活性钒物种V5+和表面化学吸附氧Oα明显增加,催化剂整体活性达到最优水平。因此,将络合剂ATMP与PBTCA用于失活SCR脱硝催化剂的再生具有广阔的应用前景。

还原剂雾化效果对燃煤循环流化床锅炉SNCR脱硝性能影响研究

为提升燃煤循环流化床锅炉的选择性非催化还原(SNCR)脱硝性能,进行了还原剂雾化效果对燃煤循环流化床锅炉SNCR脱硝性能影响的研究。以Fluent软件中的离散模型为基础完成SNCR模型的构建。选择壁面喷射模拟喷枪类型,在氨氮比(理论等效比)为1.5的条件下,以喷枪位置、喷枪数量、喷射速度、雾化粒径和角度作为还原剂雾化效果评价指标,测试了燃煤循环流化床锅炉SNCR脱硝效率。结果表明:当喷枪位置处于X=5 m、喷枪个数为6个、喷射速度为25 m/s、喷枪雾化粒径为100μm、雾化角度为25°时,还原剂雾化效果最好,燃煤循环流化床锅炉SNCR脱硝效率最高为48.23%。

铜冶炼烟气脱硝工艺源头控制及药剂用量研究

福建某铜冶炼企业稀贵厂冶炼过程排放氮氧化物质量浓度较高,脱硝使用的药剂用量大、费用高,对成本管控有较大影响。针对该情况,分析了氮氧化物生成机理及影响因素,组织了两组试验,分别针对氧油比以及吹炼压缩风量对氮氧化物形成的影响进行了研究,并对脱硝药剂的使用情况进行优化。试验证明,氧油比为1.6∶1时,氮氧化物质量浓度最低;在可造渣的前提下,吹炼风量为350 m^(3)/h时,氮氧化物控制效果最优;当将氮氧化物质量浓度控制在1500 mg/m^(3)以内是,脱硝药剂添加量可显著降低。

类芬顿试剂液相氧化法脱硝的实验研究

以类芬顿试剂(H2O2/Fe3+/UV)液相氧化法脱硝,探讨了液相催化和类芬顿脱硝反应的机理及其关系.研究了H2O2浓度、[H2O2]/[Fe3+]、初始pH值、气体流量、紫外光和H2O2投加方式对NO去除率的影响.结果表明,脱硝效率随H2O2浓度增加而升高;H2O2浓度一定时,Fe3+浓度的增加有利于NO的脱除,[H2O2]/[Fe3+]=6时,脱硝效率最高;当初始pH值<3时,脱硝效率随pH值的升高而升高,当初始pH值>3时,pH值升高,脱硝效率下降,初始pH值为3时脱硝效果最好;NO去除率随气体流量的增加而下降;紫外光的照射能提高脱硝效率;分3次等量投加H2O2可以使脱硝效率维持在80%左右.

大庆减压馏分油脱除碱性氮化物

大庆油是高氮、低硫原油，因此，大庆润滑油基础油的氧化安定性差，达不到基础油的指标。研究了加入脱氮剂脱除油中碱性氮化物的方法。精制过程中，在不改变工艺，不增加设备的情况下，加入０２和０５脱氮剂。实验结果表明，大庆减二、减三、减四线馏分油精制后，脱氮率均在９０％以上，旋转氧弹值在２２０ｍｉｎ以上。该方法适用于大庆润滑油基础油的精制。

有机复合脱氮剂/吹脱法与直接吹脱法的除氨对比

自制一种以乳酸乙酯为主体的有机复合脱氮剂,并对比了直接吹脱法和有机复合脱氮剂/吹脱法对氨氮的去除效果。结果表明,有机复合脱氮剂/吹脱法对氨氮的去除率可达99.99%以上,废水中剩余氨氮的浓度最低可达0.2mg/L。有机复合脱氮剂/吹脱法的最佳pH比直接吹脱法的低,节省了加碱量;其最佳气液比是直接吹脱法的1/10,大大节约了能耗。有机复合脱氮剂/吹脱法前0.5h的平均吹脱速率是直接吹脱法的2倍。在常温条件下,其吹脱1.5h后对氨氮的去除率比直接吹脱6h的高;而在加热条件下,其吹脱1h后对氨氮的去除率就比直接吹脱6h的高,从而大大缩短了吹脱时间。

复合还原剂脱硝机理与试验研究

利用氨作为还原剂的选择性非催化还原(SNCR)脱硝技术已得到广泛应用,但其脱硝效率一直比较低,难以满足最新的环保排放要求。通过向烟气中喷射由氨与还原性气体组成的复合还原剂来脱除NOx,同时运用加入复合还原剂的SNCR基元反应动力学模型对试验过程进行了模拟,结合试验与模拟结果对比不同组分的复合还原剂参与的SNCR脱硝反应特性。结果表明:复合还原剂可有效提高脱硝效率,降低反应的条件温度,拓宽反应的温度窗口。在氨与不同还原性气体组成的复合还原剂中,氨-H2组合可使最佳脱硝温度从920℃下降至750℃;氨-CH4组合与氨-CO组合的效果相近,最佳脱硝温度从920℃下降至840℃左右,但CH4的脱硝温度窗口比CO宽,且相同温度下CH4的最佳脱硝效率比CO最多高出约9%。复合还原剂的最高脱硝效率可达67%左右,采用该项技术可达到最新的NOx排放标准。

超声波协同硝酸改性后活性炭结构和性能研究

为了制备以活性炭为载体的高效脱硝剂,采用超声波协同硝酸改性普通活性炭的方法,系统研究了改性时间、温度、硝酸浓度和超声功率对活性炭结构和比表面性能的影响,同时进行了孔径分布、比表面积、孔容、碘吸附值、表面含氧官能团以及脱硝性能的测定,分析了孔结构的可控调控改性机理。结果表明:低温313 K时,硝酸超声酸化主要定向增加了微孔(0.4～0.6 nm)数量和比表面积;升温到343 K,短时间25 min活化时,微孔和中孔(2～10 nm)数量增加;增加到75 min时,主要定向发展中孔数量;中孔数量更有利N_2和I_3^-吸附容量(孔容)的增加;随硝酸改性时间、温度、浓度和超声功率增加,表面碱性基团减少,酸性含氧官能团总量增加,I-3的吸附量先增后减,在75 min、343 K、硝酸浓度为7.0 mol/L、功率为80 W时改性活性碳,I-3吸附最佳。改性活性炭负载了偏矾酸胺(NH_4VO_3)制成催化剂,选择性催化还原(SCR)烟道气中的NO,脱硝率稳定在55%,是未改性活性炭脱硝率的2.5倍。

有机复合脱氮剂处理高浓度氨氮废水工艺研究

研究了采用有机复合脱氮剂处理高浓度氨氮废水工艺,使氨氮浓度从高达104mg/L甚至超过105mg/L的废水经处理后均能达到国家规定的NH3-N一级排放标准(GB18918-2002),脱氮率达到99.9%以上。实际应用情况表明,该处理工艺节省能耗,工程投资仅为其他脱氮工艺的1/2,且回收经济效益明显。

焦化蜡油脱氮精制-催化裂化组合工艺研究

介绍了焦化蜡油脱氮精制-催化裂化组合工艺的实验室研究情况。该工艺采用研制的脱氮用精制剂,该精制剂为一种酸性络合剂,能选择性脱除焦化蜡油中的碱性氮化物,精制后油的收率97％以上。研究结果表明,在一定条件下,焦化蜡油脱氮精制前后的催化裂化产品收率表现出明显差异,精制后焦化蜡油催化裂化液化石油气、汽油和柴油三项收率之和比未精制油高10个百分点以上;焦化蜡油(25％)与直馏蜡油(75％)的混合油催化裂化时,焦化蜡油精制后的混合油催化裂化液化石油气、汽油和柴油三项收率之:和比未精制油高近4个百分点。

焦化蜡油络合脱氮技术

在焦化蜡油中加入WLDN-5脱氮剂,采用络合脱氮工艺,在温度为85～90℃,时间为30 min的条件下,可制备碱氮含量较低的焦化蜡油。结果表明,当脱氮剂加入质量分数为1.50%时,焦化蜡油的碱氮含量由1 256μg/g降低到178μg/g,脱氮率达到85.83%;将其与未脱氮蜡油相比,前者总液收率提高3.01个百分点,汽油烯烃体积分数降低3.88个百分点,马达法辛烷值和研究法辛烷值分别提高0.37,0.30个单位。

脱硝助剂在催化裂化装置上的应用

为了满足日益严格的环保要求,中国石化洛阳分公司于2013年9月16日在2号催化裂化装置上试用国外某公司生产的脱硝助剂,该脱硝助剂由NOxGETTER-NP和NOxGETTER两部分组成,其中NOxGETTER-NP为含Pd双金属助燃剂,NOxGETTER为主剂。工业应用结果表明:在单独加注NOxGETTER-NP、加入NOxGETTER-NP的同时加入NOxGETTER,使主剂分别占总藏量(w)1%和2%的3个阶段期间,加工混合进料的平均氮质量分数分别为3 017.2,2 211.1,1 818.3μg/g。再生催化剂定碳(w)分别比空白标定期低0.003 4,0.008 4,0.009 4百分点,且加注期间助燃效果良好,未发生偏烧、尾燃情况;3个阶段中三旋出口烟气中NOx浓度平均值分别为194.5,97.6,49.7mg/m3,脱硝率分别为58.14%,78.99%,89.30%,脱硝效果显著;脱NOx成本分别为3.4,9.4,18.9元/kg。