某铀钼萃余液的絮凝预处理试验研究

针对国内某铀钼矿萃余液浊度和有机相含量高、影响返回利用问题,进行了絮凝预处理降浊及脱除其中有机相的试验研究。研究结果表明:使用阳离子絮凝剂C6140对萃余液进行预处理,在C6140用量2.0 g/m^(3)萃余液、搅拌转速60 r/min、搅拌时间10 s、搅拌后静置40 min条件下,可将萃余液浊度从1 500 NTU降低至0 NTU,有机相质量浓度从294 mg/L降低至44.8 mg/L。研究得到的工艺参数对萃余液浊度变化有较强的适应性,絮凝预处理工艺参数可应用于生产。

正己烷耦合甲醇芳构化反应热力学计算

以抽余油中代表性化合物正己烷为模型化合物,进行了正己烷耦合甲醇芳构化反应热力学计算。结果表明:正己烷耦合甲醇芳构化反应体系中,甲醇芳构化和芳烃甲基化反应是放热反应,而正己烷芳构化反应为吸热反应,反应中存在热量耦合互补;甲醇芳构化反应较正己烷芳构化反应更易发生,甲醇及正己烷裂解反应,正己烷加氢生成戊烯的反应均不能自发进行,甲醇可自发生成乙烯和丙烯;升高反应温度可促进初始C—C的生成。

芳烃抽提蒸馏装置抽余油品质优化

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司炼油结构调整,停运了液-液抽提装置,芳烃抽提生产工艺由液-液抽提变为抽提蒸馏,导致抽余油品质变化,不能满足石油醚生产对原料的要求。为恢复石油醚生产,且在保证抽出油质量的同时提高抽余油的品质,采取了以下优化措施:优化进料,控制预分馏塔塔顶物料重组分含量,降低重芳烃对溶剂选择性的不利影响;提高溶剂回收塔操作温度,降低回流比,以降低循环溶剂芳烃含量;抽提蒸馏塔适当降温操作,抽余油中芳烃含量下降明显,在49 t/h的进料负荷下,再沸蒸汽量减少约2 t/h,苯质量分数由0.10%降至0.01%,甲苯质量分数由0.17%降至0.13%。优化后,抽出油中非芳烃质量分数有所上升,由0.01%升至0.04%,抽余油苯和总芳烃质量分数分别降至0.05%和0.20%以内,既满足了石油醚的生产需要,同时也降低了装置能耗,提高了装置运行的经济性。

芳烃抽提装置抽余油中环丁砜含量高分析

某炼化公司新建芳烃抽提装置开工后抽余油中环丁砜含量高。该文针对这一问题进行分析论证查找原因,最终发现在采样分析过程中产生了较大误导,分析结果无法对装置运行提供正确指导。获得新数据后,分析认为是环丁砜从抽提塔中被过量地带入水洗塔中,通过调整抽提系统的操作参数,特别是降低了抽提塔的溶剂比,使抽余油中环丁砜含量降至达到设计要求,抽余油产品合格且减少了环丁砜消耗。

S Zorb装置加工C5抽余油总结

为将C5抽余油作为汽油调合组分,在某公司1.5 Mt/a的催化裂化汽油脱硫装置上新增了C5抽余油加氢反应系统。投入运行后,该系统出现了精制汽油硫质量分数超20μg/g、新增固定床加氢反应器入口温度波动大和精制汽油蒸气压超标的问题。分析原因后,采取了调整C_(5)^(+)抽余油加氢系统投用方案,调整吸附进料换热器E101壳程跨线、原料汽油温度和原料汽油蒸气压、稳定塔塔底温度等措施,有效地将精制汽油硫质量分数控制在12μg/g以内,蒸气压控制在72 kPa以下,新增的C5抽余油系统运行平稳。

抚顺页岩油新型加工工艺研究

以糠醛为溶剂萃取剂,对抚顺页岩原油的溶剂精制进行了研究。结果表明,随着剂/油质量比的增大或温度的升高,抽余油的收率不断下降,抽出油收率逐渐升高,但是所得的抽余油质量更好。抽出油重组分调合制备重交及建筑等不同牌号的沥青,抽出油轻组分用于非烃化合物的分离;经过脱氮后的抽余油进行催化裂化,得到各种轻质燃料,脱除的氮化合物也可用于非烃化合物的分离。

轻石脑油脱芳烃技术试验研究

对轻石脑油-催化重整抽余油进行了萃取脱芳烃和催化加氢脱芳烃试验。结果表明,利用环丁砜、N-甲基吡咯烷酮、二甲亚砜3种萃取剂在剂油比1∶1或更高时,可将抽余油中芳烃含量从1.3%降到0.0029%以下;而利用QG-4加氢催化剂,在温度171℃、压力1.0～1.6MPa、氢油比400、空速1h-1的试验条件下,对抽余油进行催化加氢,可将其芳烃含量降至1mg/L以下,催化加氢脱芳效果明显,优于萃取脱芳技术。

芳烃抽余油催化加氢制优质溶剂油

在低压的条件下进行了芳烃抽余油加氢脱不饱和烃制优质溶剂油的试验。改性催化剂Ｐｔ／Ａｌ２Ｏ３在反应中表现出了优良的低压加氢反应活性和反应稳定性。反应条件（温度、压力、液时空速、氢油比以及杂质含量）试验表明，液时空速对加氢反应的影响较大，宜取３．０ｈ－１左右，加氢处理后，芳烃抽余油中的烯烃转化率和芳烃转化率分别可达９９％和９５％以上，经简单蒸馏切割后，可分别得到优质的６＃溶剂油和１２０＃溶剂油。

从抽余油中分离甲基环戊烷

研究了从芳烃抽余油中分离甲基环戊烷的方法和流程,首先用Aspen Plus软件模拟了精馏法提取甲基环戊烷的分离结果。通过模拟计算得到了最优的设计参数、操作条件、各塔冷凝器、再沸器的热负荷。在此基础上,还模拟了用甲醇作共沸剂共沸精馏分离得到甲基环戊烷的结果,获得了最优的设计参数和操作条件。

C_5抽余油与非芳烃汽油混合加氢工艺技术研究与工业应用

对C_5抽余油与非芳烃汽油混合加氢制备蒸汽裂解料技术的工艺条件进行了研究,考察工艺条件对转化率的影响。得出适宜的工艺条件为:稀释进料,C_5抽余油/非芳烃汽油体积比(1∶5)^(1∶7)、平均反应温度120~140℃、压力4.0~5.0 MPa、体积空速1.0~4.0h^(-1)、氢油体积比200~400。在此条件下加氢后反应产物中二烯烃质量分数不大于0.1%。1 500h的稳定性试验结果表明,该催化剂具有良好的活性和稳定性。

脱沥青油及其糠醛抽余油的催化裂化性能研究

采用提升管催化裂化装置,考察脱沥青油(DAO)以及抽提条件分别为剂油质量比2∶1、抽提温度80℃;剂油质量比2∶1、抽提温度85℃两种工况下对DAO进行糠醛抽提所得到的抽余油A与B等三种催化裂化原料的裂化性能。实验结果表明:DAO经过糠醛抽提后所得抽余油的催化裂化转化率较高,轻质油收率较高,重油和焦炭产率较低,其催化裂化性能和裂化产品的性质均优于DAO。

Ni-MoS_2复合材料用于抽余油催化加氢

在超声波作用下,采用单分子层剥离-重堆积技术,将正丁基锂柱插入 MoS_2夹层,合成了前体 Li_xMoS_2;Li_xMoS_2与水反应,形成 MoS_2单分子层悬浮液,然后再与 Ni(NO_3)_2溶液反应制得新型非负载型 Ni-MoS_2复合材料。X 射线衍射结果表明,Ni-MoS_2复合材料呈硫化态。以抽余油催化加氢为探针反应,考察了 Ni-MoS_2复合材料加氢脱硫、脱芳的活性。实验结果表明,抽余油催化加氧制备特种溶剂油的适宜条件为:Ni-MoS_2复合材料中 n(Ni):n(Mo)=0 06,氢气压力6.0 MPa,反应温度360℃,反应时间3 h,液态空速1.0 h^(-1)。在此条件下抽余油加氢脱硫的转化率为99.2%,加氢脱芳的转化率达到98.7%。

糠醛抽余液和抽出液降温沉降分离技术的应用

糠醛抽余液采用降温沉降分离技术,将其冷却降温到75～80℃,在沉降罐中自然分离出2t/h左右的富糠醛相直接做循环溶剂使用,沉降后的抽余液(富油相)经系列换热到145～150℃,再经加热炉加热回收剩余溶剂,在工业应用中每年可降低成本约43万元。糠醛抽出液采用降温沉降分离技术,得到二次抽余液和二次抽出液,分别回收糠醛溶剂,得到抽析油和重抽出油,抽析油可做催化裂化原料,重抽出油可生产橡胶芳烃油。

一种超稠油模拟油的油水界面扩张黏弹性研究

采用三组分分离法,从一种超稠油中分离出胶质、沥青质和抽余油,配制成不同浓度的模拟油。用OCA20界面张力仪/界面黏弹性仪考察了该种超稠油模拟油的动态界面扩张模量随扩张频率和活性组分浓度的变化规律,研究了从超稠油中分离出的胶质、沥青质和抽余油对模拟油油水界面张力及界面扩张性质的影响。结果表明,当各组分在模拟油中的浓度相同时,抽余油的界面张力最小,胶质的最大,沥青质的居中;含有不同活性组分模拟油的动态界面扩张模量均随扩张频率的升高而增大,胶质模拟油的动态界面扩张模量随活性组分浓度的增大而增大,而沥青质、抽余油模拟油的却先增加后降低;当活性组分浓度为1～4 g/L时,模拟油界面扩张模量的大小顺序为:沥青质>胶质>抽余油。

油浆抽余油FCC反应

油浆经萃取分离得到以饱和烃为主的理想组分——抽余油。利用该油作为原料进行FCC反应,并与石蜡基重油从原料性质、反应工艺条件、产品分布及性质、再生剂性能等方面进行对比研究。结果表明:抽余油具有良好的FCC性能,其合适的反应条件为剂油比6.0、反应温度520℃、重时空速12.0 h 1;在各自最优工艺条件下,抽余油比重油液体收率增加1.69%,生焦率上升0.02%;在相同工艺条件即剂油比5.0、反应温度500℃、空速14.4 h 1,抽余油比重油液体收率增加0.19%,生焦率上升2.55%;与重油相比,抽余油FCC汽油辛烷值相当,FCC柴油十六烷值降低3.7,其再生剂失活程度较小。因此,抽余油完全可以替代重油作为FCC的原料,具有很好的工业应用前景。

溶剂抽提对油浆FCC性能的影响研究

采用新型复合溶剂对油浆抽提,对所得富饱和烃的抽余油及其掺炼油进行FCC反应,考察了产品分布、目标产物产率随工艺条件的变化规律,以及最佳反应条件下裂化产品的主要性质。结果表明,抽余油具有良好的FCC性能,其最佳反应条件为,剂油比6.0、反应温度520℃、重时空速12.0 h-1;抽余油掺炼重油的比例应小于30%,掺炼油目标产物产率以及汽油和柴油性质与重油FCC反应的结果相当。

以加氢抽余油为原料生产工业级正己烷过程节能模拟研究

利用Aspen Plus流程模拟软件,选取BK10计算方法,对以加氢抽余油为原料生产工业级正己烷双塔精馏过程进行模拟。结果表明,在装置满负荷开车情况下,相对于实际生产过程中的塔参数和产品质量,模拟值相对误差不大于5%,验证了模拟计算所涉及的诸如等板高度、全塔效率等参数以及模型的选取均为合理。通过分析两塔操作压力、回流温度、进料位置和进料状况对系统能耗的影响,获得最优工艺条件,提出对装置的改造措施。根据系统特点,提出双效逆流精馏及热集成节能方案,水力学核算结果表明,该节能方案在技术上可行;工艺模拟结果表明,节省操作费用300.9万元/a,下降幅度为53.1%。

LY-9702催化剂在重整抽余油加氢精制中的应用

介绍了LY-9702型加氢催化剂对重整抽余油的加氢效果,发现该型催化剂在150℃的条件下就可以使产品的溴价符合工艺需要;考察了当原料油中含有环丁砜时的加氢效果,发现当环丁砜的质量含量超过100μg/g时,对产品的溴价影响较大。

低碳烃在Ga/HZSM-5型催化剂上转化为芳烃的研究ⅠGa/HZSM-5催化剂芳构化过程考察

对Ga/HZSM-5催化剂的正己烷和催化重整抽余油的芳构化过程进行了研究。考察了温度、空速等反应条件对正己烷转化率和芳烃收率的影响,对不同碳数的正构烷烃(正己烷、正戊烷、正丁烷)转化产物分布的比较发现,在裂解步骤中,由于烯丙基正碳离子的稳定性,主要发生裂解为C=3的反应。在550℃,WHSV=05h-1下,以试剂正己烷为原料时,80h平均液体收率612%,芳烃收率593%,H2产率39%,燃料气349%;以催化重整抽余油为原料时,70h平均液收602%,芳烃收率546%,H2产率28%,燃料气370%。

辽河劣质焦化蜡油溶剂精制-催化裂化组合工艺研究

为合理利用辽河超稠原油经延迟焦化加工得到的劣质焦化蜡油,进行了采用溶剂精制-催化裂化组合工艺加工该焦化蜡油的中型试验研究。试验结果表明,辽河劣质焦化蜡油经溶剂精制可以在抽余油(精制油)收率为70%的条件下脱出85%的氮、16%的硫,以及39%的多环芳烃、胶质和沥青质,可为催化裂化装置提供优质的原料。精制油催化裂化反应转化率比劣质焦化蜡油提高88%,精制油的催化裂化反应性能优于辽河重油催化裂化原料,辽河重油催化裂化原料中掺入精制油后与其单独催化裂化相比,轻质油收率提高,生焦率下降,产品质量明显改善。