基于双目视觉的LCD包边机上料运输智能控制方法

针对现有控制方法应用下LCD包边机上料运输时存在控制精度较低,贴附精度、胶带包角长度对应能力等均无法满足实际生产所需的问题,引入双目视觉技术,开展对LCD包边机上料运输智能控制方法的设计研究。为确保LCD包边机上料轨迹平滑、运动稳定,对LCD包边机上料运输轨迹规划;结合双目视觉技术,对LCD包边机上运输物料图像识别;结合识别到的图像,实现视觉伺服上料运输模糊控制。通过对比实验证明,新的控制方法应用下,控制效果可以达到预期要求,贴附精度得到提升,胶带包角长度对应能力、胶带包角宽度对应能力、胶带贴附宽度对应能力、胶带反折宽度对应能力均能够满足包边工艺需求。

基于节理岩石的双刃滚刀贯入度和进给速度优化

为研究双刃滚刀对节理岩石的适用性,采用ABAQUS仿真软件对其破岩过程进行研究仿真。仿真过程中采用修正的Drucker-Prager岩石模型,研究双刃滚刀切入节理岩石的贯入度和进给速度等参数对切削过程中破岩效率的影响,通过岩石的破损量、最大塑性变形及破岩的比能耗等分析破岩结果。本文采用的岩石与节理的模型参数为节理间距70mm,节理厚度10mm,节理倾角为45°。研究结果表明:节理处破损情况较岩石更明显,最佳贯入度为12.5mm,最佳进给速度为250mm/s。该研究结果可以对节理岩石盾构施工中刀盘的转速和刀具侵入岩石深度参数设置提供参考。

基于PLC的封边机板材进给系统控制研究

目的基于PLC控制系统对电动机进行正反转控制,提高封边机板材进给系统动作调整的自动化程度。方法在对封边机板材进给系统动作要求进行分析的基础上,基于PLC控制系统,对封边机板材进给系统中电动机正反转及整体控制进行程序设计,以实现进给系统中电动机的动作顺序控制。结果利用PLC控制封边机板材进给系中电动机的动作顺序,实现了进送料、宽度调整、输送和机架与升降台等机构的动作调整,封边机板材进给系统的工作过程能自动控制。结论该封边机板材进给系统运行稳定可靠,保证了板材运动的稳定性和控制的可靠性,提高了生产效率。

数控封边机板坯进给系统结构设计

目的 为了提高数控封边机的封边效率,保证封边质量,对数控封边机板坯进给系统进行结构设计。方法 通过对数控封边机工作过程的分析,确定封边机板坯进给系统的结构布局,并利用SolidWorks软件对封边机板坯进给系统进行三维建模。结果 完成了封边机板坯进给系统的机架、升降架、宽度调整机构、进出料机构和对中进料机构的参数化结构设计。结论 封边机板坯进给系统可输送宽度为240～3300 mm、厚度为10～60 mm的板坯,进给速度为12～20 m/min,且封边平稳性好、效率高,大大提高了封边机的工作性能。

多颗粒金刚石小砂轮磨削仿真及实验

建立了多颗粒金刚石小砂轮轴向进给磨削工程陶瓷的磨粒运动轨迹模型,通过改变砂轮转速、陶瓷件转速、轴向进给速度,揭示加工参数变化和磨粒运动规律的关系。通过不同加工参数下实际的陶瓷加工实验,分析了进给速度对边缘碎裂、磨削力、金刚石磨粒耗损的影响规律,得到的实验分析结果和仿真结果一致。实验运用了合适的实验方案和测力系统,并利用边缘检测和轮廓曲线拟合的方法实时追踪检测金刚石顶尖曲率半径变化来定性分析金刚石磨粒的磨损情况。研究结果为如何利用合理的进给速度控制陶瓷材料的边缘碎裂,减少工件和砂轮磨具的损伤提供了借鉴。

一种宽频带高增益16单元微带天线阵设计

设计了一个中心频率为6.52GHz具有宽频带高增益特性的16单元微带天线阵。综合运用H型缝隙耦合馈电技术、插入空气层技术和在贴片天线上切角的方法展宽天线的带宽。该天线阵由两层介质板构成,采用反相馈电可抑制高次模的耦合,交叉极化电平低。使用三维电磁场仿真软件AnsoftHFSS对该天线阵进行仿真优化,并根据仿真结果做成实物加以验证。对实物的测量结果表明:天线阵仿真阻抗带宽(S11≤-10 dB)为21.5%,增益为19.85 dB;实测阻抗带宽(S11≤-10 dB)为22.5%,增益为18.8 dB。天线阵性能良好,能满足工程实际要求。

宽频带线阵天线的设计

设计了具有宽频带特性的双层结构3单元直线阵微带天线。综合采用双层结构和阻抗匹配网络两种方法来展宽天线的频带,天线在驻波比小于1.6时的相对带宽达13.3%。采用边缘微带线馈电方式,降低了天线纵向结构尺寸;上层贴片悬置,更有利于天线的封装和维护。设计在满足天线宽频带要求和结构简单可靠两方面取得了较好的平衡。

电火花磨削伺服控制的研究

分析了电火花磨削特性及伺服控制基本原理 ,研制了旋转电火花加工机床伺服控制系统 ,解决了电火花磨削过程中的自动调节进给问题 ,避免了短路和拉弧现象 ,提高了电火花加工效率。

基于前向神经网络和Hop field 反馈神经网络的边界检测法

提出了一种新的基于前向神经网络和Ｈｏｐｆｉｅｌｄ 反馈神经网络的边界检测法，它分别探测每个象素点是否为边界点，便于实现边界检测的并行运算。首先设计了两层前向神经网络来增强和编码被检测象素点邻域的信息，然后利用增强和编码后的邻域图象作为Ｈｏｐｆｉｅｌｄ 反馈神经网络的输入，Ｈｏｐｆｉｅｌｄ 神经网络收敛时得到图象边界点。这种新的神经网络边界检测法所需的计算量比传统的Ｈｏｐｆｉｅｌｄ 网络边界检测法少得多，并增强了网络的抗噪声能力。整个神经网络是非监督学习的，为神经网络的训练提供了方便。

带锯床进给油缸CAD系统的开发

通过对进给油缸结构特点的分析 ,提出基于变型设计的理论 ,采用参数化的方法开发CAD系统。对系统的结构。

非数控加工特种回转铣刀的通用求解模型

为降低特种回转铣刀的加工成本 ,给出了基于非数控加工方案的特种回转铣刀刃口曲线通用数学模型 ,讨论了轴向和径向相对进给运动的实现方法 。

多颗粒金刚石小砂轮的耗损规律研究

多颗粒金刚石小砂轮轴向进给磨削能实现工程陶瓷等硬脆材料的高效加工,横向裂纹和中位裂纹的扩展均产生材料的去除。通过对多颗粒金刚石小砂轮结构和实验方案设计,能更好地研究端面边缘金刚石对陶瓷加工过程的影响及金刚石的磨损规律。还利用边缘检测和轮廓曲线拟合的方法来实时追踪检测金刚石顶尖曲率半径变化来研究金刚石颗粒的耗损规律,实验结果证明:磨粒顶锥角越大,金刚石磨粒磨削行程越长;材料磨削深度与进给速度两加工参数越大,磨削力和磨削温度越高,金刚石颗粒磨削行程越短。

凹圆弧球头铣刀新型刃口的主干模型

以提高加工精度及降低产品成本为目的,针对回转刀具传统刃口设计在二轴联动数控加工中遇到的设计与制造方面的难题,在新型刃口设计原理下,对数控加工凹圆弧球头螺旋铣刀的主要环节的关键问题进行了探讨,并推导出了凹圆弧球头铣刀相应的新型刃口曲线方程和轴向与径向进给速度函数.

边缘降前馈控制功能的开发和应用

结合用户对于电工钢产品在边部厚度精度要求的日益增加,分析了UCMW冷连轧机K-WRS边缘降控制系统中原前馈控制模型存在的问题。通过对测量设备凸度仪的改造,并对边缘降前馈控制模型进行全新的开发和新模型的运用,使UCMW冷连轧机边缘降控制水平和控制能力获得大幅度的提升,并且使电工钢产品边缘降厚度控制的实物水平提高近5%。

小直径PCD麻花钻头电火花磨削加工系统的研制

基于数控电火花磨削加工机床,研制了用于加工小直径PCD麻花钻头的数控螺旋伺服进给加工系统,介绍了系统的加工原理、机械系统和伺服控制系统的设计方法。

基于局部间隙状况电火花磨削周期的伺服策略

分析了现有的一些电火花磨削伺服策略存在的问题,提出了基于周期性和局部性特点的伺服策略。该策略以回转周期为控制周期,以局部间隙状况为控制的依据,通过极端局部间隙状况控制极端局部表面加工状态,从而控制整个表面优质高效的加工,具有快速修圆和一定的自动寻优功能。

圆锥滚子贯穿式超精研加工特性分析

基于圆锥滚子贯穿式超精研基本规律,计算油石与滚子周向接触弧长,建立动态有效磨刃数模型及未变形切削厚度模型,分析关键参数对周向接触弧长、动态有效磨刃数及未变形切削厚度的影响。分析结果表明:油石切入加工表面深度和滚子直径对周向接触弧长和动态有效磨刃数的影响最大且呈正相关;未变形切削厚度随切入加工表面深度的增大而增大,随滚子直径的增大而减小。基于分析结果,通过合理改变切入加工表面深度,一方面控制动态有效磨刃沿滚子轴向的分布,能够将滚子素线加工成理想的凸度形状;另一方面控制未变形切削厚度,进而使比切削能、工件表面残余应力及粗糙度等达到理想要求。

体声波谐振器热行为仿真

为了预测体声波谐振器(BAWR)的热行为并评估其功率容量,提出一种BAWR热行为仿真方法。首先提取BAWR电磁模型中的导体表面损耗,并以此作为热仿真的热源,得到谐振器的温度分布。然后就信号馈送边、有源区形状、功率容量这3方面进行了研究。仿真结果表明,为了减弱BAWR的自热效应,信号馈送宜遵循"长边馈入、长边馈出"原则;有源区形状对自热效应影响甚小;所设计的BAWR功率容量可达3 W。

物料与锤片的线速差和物料通过筛孔的能力决定了锤片粉碎机的粉碎效果

为提高锤片有筛粉碎机粉碎效率，国内外饲料科技工作者都进行了长期的研究和试验。并对粉碎机的结构做了大量的改进，大多措施仅能提高粉碎效率在5％，15％。要较大幅度地提高，采用定锤减速挡块、开刃锤片和筛面振动配上良好吸风等结构和技术，每项结构的改进均能提高粉碎效率在20％～25％以上。如将所有技术组合配套使用，其粉碎效率可提高到100％。只有把多种有效的技术组合配套使用，具有叠加效应，才能获得最佳的提高粉碎效果。并获得节能、低碳、环保技术新措施，使现有的锤片有筛粉碎机性能获得较大的飞跃，使锤片有筛粉碎机获得新的生命力。

圆锥滚子定姿态贯穿式超精研油石磨刃分析

基于超精研过程中圆锥滚子与油石接触的几何特点及磨削原理,建立数学模型包括单位面积动态有效磨刃数模型和整体动态有效磨刃数模型,估计参数取值并用MATLAB运行模型,分析关键因素对磨刃分布的影响。超精研区不断变化的滚子半径是引起磨刃数动态变化的主要因素;受到滚子与油石径向接触弧长的影响,单位面积动态有效磨刃分布与整体动态有效磨刃分布完全不同;油石振荡频率对整体磨刃分布的影响最明显。若考虑磨削深度随滚子与油石接触面积的变化而变化,可以得到理想的"对号"形磨刃分布。