高强汽车大梁钢铸坯中大型非金属夹杂物研究

为研究高强汽车大梁钢铸坯中大型非金属夹杂物的含量、大小、形貌及类型,采用大样电解结合扫描电镜和能谱仪对700L钢中的大型夹杂物进行分析。结果表明:试验钢铸坯宽面1/4处的夹杂物含量高于宽面1/2处的;内弧侧夹杂物含量高于外弧的,采用双联工艺,能更好地去除钢中的大型夹杂物。夹杂物主要是大于80μm的不规则块状硅铝酸盐系和小于80μm的球状铝钙系。硅铝酸盐系夹杂物主要由脱氧产物、钢包耐材和卷入的结晶器保护渣相互复合而成;铝钙系夹杂物主要是由于精炼卷渣而形成的。工艺改进后,转炉终点钢水O含量降低,结晶器液面波动控制稳定,单联工艺下内弧1/4处夹杂物数量明显减少,达到了双联工艺对夹杂物的控制水平。

电渣重熔钢中非金属夹杂物含量及成分的控制

在电渣重熔过程中，控制自耗电极冶炼的脱氧制度并配合电渣重熔渣系的选择，可以有目的地控制电渣重熔钢中非金属夹杂物的含量和成分。对于滚珠轴承钢ＺＧＣｒ１５，当自耗电极用钢采用Ｓｉ－Ｆｅ、Ｓｉ－Ｃａ脱氧并用酸性渣重熔可以获得最佳精炼效果，使钢中夹杂物转变为硅酸盐类塑性夹杂物。上述结论在工业生产中已得到验证。

钢−渣界面非金属夹杂物运动行为研究进展

钢中夹杂物的去除一直是洁净钢研究的热点,对于提高钢材质量、保障产品性能具有重要意义.钢液中夹杂物主要通过上浮至顶渣被吸收而去除,这个过程可细分为夹杂物在钢液中长大上浮、在钢-渣界面穿越分离、在熔渣中被吸附溶解3个步骤.钢-渣两相的物性差异及界面特性导致不符合条件的夹杂物无法穿过界面与钢液分离,这使得该步骤成为夹杂物去除的决定性环节,且由于钢-渣两相周围快速的物性过渡、并行的物理化学现象以及高温、不透明等特性影响,使该步骤研究难度增大.近年来,随着数值模拟技术和高温实验设备的进步,夹杂物穿越钢-渣界面行为的研究取得了一些进展.经典的受力分析模型能够对夹杂物界面行为进行半定量的预测,且对于渣系优化等具有一定的指导作用;计算流体动力学(CFD)模型在研究夹杂物界面现象方面具有优势,但研究尚处于初期,未来有望适用于更大的尺度范围、更多的行为场景和相态;水模型与数值模型相结合是一种有效的研究界面行为的方法,随着实验技术进步,可进一步对微观尺度的界面行为进行研究;高温共聚焦原位观察是研究界面行为最为直接的方法,对于探究夹杂物界面行为极有帮助,有望通过设备改进,更加完整、深入地揭示夹杂物去除的关键机理.

合成渣精炼法控制帘线钢中的非金属夹杂物

主要论述了帘线钢中非金属夹杂物的控制方法。根据帘线钢对非金属夹杂物的要求和夹杂物对帘线钢性能的影响,利用CaO-SiO2-Al2O3三元相图确定合成精炼渣的成分,优化设计帘线钢的冶炼工艺,使钢中夹杂物的尺寸变小,满足了帘线钢性能的要求。

高炉非金属冷却壁用Al_2O_3-SiC-C质浇注料的研制

为了提高高炉非金属冷却壁用Al2O3-SiC质浇注料的抗渣性,在其中引入人造石墨,研制了高炉非金属冷却壁用Al2O3-SiC-C质浇注料,着重研究了六偏磷酸钠(SHP)、聚丙烯酸钠(PAANa)、萘系减水剂(NTD)和SkipLiquid型减水剂(SL)4种分散剂及其加入量对这种含碳浇注料流动性、耐压强度、体积密度和显气孔率的影响以及碳(人造石墨)的添加量对浇注料试样的耐压强度、体积密度、显气孔率和抗渣性能的影响。结果表明:1)分散剂SL的效果最好,其最优外加量为0.2%;2)人造石墨添加量为5%时,浇注料试样的抗渣性能和烧后耐压强度达到最优,综合性能最佳。

高强船板探伤缺陷原因分析

采用金相显微镜、扫描显微镜对14 mm厚高强船板超声波探伤不合格原因进行分析。结果表明,连铸过程中结晶器液位波动致使结晶器保护渣卷入连铸坯,形成的球状氧化物及超出评级标准的超大硅酸盐类非金属夹杂物是探伤不合格的原因。采取优化结晶器保护渣性能、严控浇铸过程中氩气流量,调整浸入式水口浸入深度等措施后,高强船板在后续生产中能够满足探伤要求。

DG120t/h循环流化床锅炉运行中的几个问题及解决办法

韶钢热电厂DG120t/h循环流化床锅炉在运行过程中出现了排渣难、锅炉出力达不到设计要求以及非金属材料内衬脱落等问题,严重地影响了锅炉的正常运行和经济效益。本文对此一一作了分析并采取了相应的对策,成功地解决了这些问题。

Q355B钢精炼过程中非金属夹杂物的演变及分析

为进一步探究Q355B钢精炼过程中非金属夹杂物的形成与演变规律,在重庆钢铁炼钢厂“BOF→LF→RH→钙处理→CC”工艺生产Q355B钢精炼全流程进行了两炉取样,分析检测了钢液和炉渣成分,揭示了不同阶段非金属夹杂物的形貌和成分演变特征。研究结果表明,Q355B钢精炼过程中的非金属夹杂物主要是SiO_(2)-MnO-Al_(2)O_(3)-TiOx类和CaO-MgO-Al_(2)O_(3)类。SiO_(2)-MnO-Al_(2)O_(3)-TiOx类非金属夹杂物的演变比较复杂,LF造渣精炼过程中加入铝渣球会改性SiO_(2)-MnO-Al_(2)O_(3)类夹杂物为SiO_(2)-MnO-Al_(2)O_(3)-TiOx类,RH钛合金化会改性成为高钛含量Al_(2)O_(3)-TiOx、CaO-Al_(2)O_(3)-TiOx和MnO-Al_(2)O_(3)-TiOx类非金属夹杂物;CaO-MgO-Al_(2)O_(3)类非金属夹杂物几乎在精炼全过程均出现。随着精炼过程中LF造渣精炼、钢包吹氩、RH真空精炼、钙处理和软吹氩搅拌,CaO-MgO-Al_(2)O_(3)类非金属夹杂物从高熔点逐渐向低熔点转变,进入液相区,尺寸和数量逐渐减少。LF精炼使用铝渣球造渣和RH的钛合金化工艺是钢液和渣中钛成分的主要来源,影响Q355B钢精炼过程非金属夹杂物的演变,需进行工艺审视。

35CrMo零件车削表面裂纹分析

某厂生产35CrMo零件,车削表面裂纹废品率高达35%,为分析裂纹形成原因,采用低倍、金相显微镜,扫描电镜等分析手段对样品裂纹进行了检验和分析。结果表明:裂纹系由钢中夹渣和夹杂引起。这些夹渣和夹杂在车削过程中剥落,暴露于表面,形似宏观裂纹的变形痕迹。夹渣和夹杂是由炼钢浇铸过程中裹入的锆铬质引流砂及伴生物所形成的。