基于DHMM-ESUM的露天矿运输系统车铲比优化研究

在露天矿生产中,如何利用现有的资源条件对电铲与卡车进行合理配比,充分发挥设备的效率,是提高矿山企业生产效益的关键。以安家岭露天矿生产系统收集的数据为基础,首先运用排队理论构建以电铲为采掘中心,卡车为运输工具的闭合排队网络模型,将运输系统分为4个排队子系统,分析各项服务时间的概率分布;基于离散隐马尔可夫模型(discrete hidden Markov model,DHMM)与拓展求和(extended summation,ESUM)算法分析系统作业性能,获取电铲设备的运行状态和班次生产能力。然后,应用蒙特卡洛法建立随机动态规划模型,以产量期望值最大化为目标对露天矿的车铲比进行优化。最后,对生产系统进行仿真建模分析,结果验证了基于DHMM-ESUM对车铲比进行优化的有效性和准确性。

露天矿单斗-卡车间断工艺车铲匹配优化研究

针对露天矿车铲匹配两大关键因素车铲比和勺容比,分析了两者的选取对于露天矿设备效率发挥的影响,得出合理的车铲比可减少挖掘机欠车和卡车等车时间,合理的勺容比应综合考虑卡车的车厢容积和额定载重,根据装载物料的性质选择的结论。

基于神经网络的露天矿车铲比预测方法研究

针对矿山生产调度中汽车－电铲合理调配的问题，将神经网络理论应用于预测露天矿车铲比。应用表明，该方法预测精度高，适用性强。

露天矿间断工艺车铲匹配优化研究

提出以系统效率最高确定的勺容比作为电铲与卡车选型优化的基本准则,以总生产成本最低作为设备选型优化目标的单斗—卡车匹配综合优化新方法;给出以电铲与卡车单位生产能力折旧费用之比作为两者权重之比,通过电铲作业时间利用率、卡车载重利用率和卡车作业时间利用率来确定系统效率的计算方法。以黑岱沟露天煤矿的具体条件为基础进行了实例研究,得出不同物料性质采用不同型号电铲的优化的组合方案。

露天矿电铲-汽车开采工艺中的铲、车匹配

本文着重阐述了露天矿设计中电铲一汽车开采工艺中影响铲、车匹配的因素，并总结了斗容比和铲、车比的计算公式及经验选值。

基于勺容比的露天矿车铲系统效率研究

简述了勺容比固有且常用的3个计算模型并对露天矿车铲匹配进行了定性分析;建立了基于勺容比的露天矿车铲系统效率分析模型,通过介入经济因素对卡车工作效率、电铲工作效率的分析和计算推导,建立了勺容比与卡车纯运输时间、卡车调换时间、电铲装车循环时间以及车铲效率比重之间的关系。以某露天矿为实例,得出合理勺容比模型及车铲效率系统计算公式对其车铲类型进行匹配,并与其实际生产的匹配方案进行对比,结果一致。

露天矿车铲合理匹配与效率研究

露天矿挖掘机和与之匹配的汽车数量,直接影响采装挖掘机和汽车作业效率,进而影响露天煤矿生产成本。通过分析确定随车铲比的增大,挖掘机成本逐步降低,汽车成本逐步增大,而总成本表现出先降低后增大的趋势。同时随车铲比的增大,挖掘机效率逐渐增大,但当增加到一定值时,空车供应率已达到饱和状态,电铲效率不再增加,而汽车效率呈逐渐降低趋势。依据相关统计数据,拟合车、铲效率及采装固定成本与车铲比之间关系,并构建了总收益与车铲比的函数关系,根据总收益最大的原则确定最优车铲比。

露天煤矿薄煤层开采工艺方法研究

以国内某大型露天煤矿薄煤层开采为例,提出3种技术可行开采工艺方案,在对备选方案进行技术经济比较的基础上,建立灰色数学模型,对备选方案进行优化选择,最终确定该矿薄煤层开采应采用露天采矿机-前装机-卡车开采工艺,利用露天采、运设备生产能力的计算公式计算所需设备数量。

露天矿电铲与自卸卡车车铲比优化

电铲的数量和矿用自卸卡车的数量选用是否合理,在于能否适应露天矿采矿作业的工艺要求和保证最高的生产能力,从而使所有电铲和矿用自卸卡车能够经济合理运转及工作安全可靠而定。同时为降低露天矿的生产成本,合理的车铲比的确定也是一个重要环节。

宽体自卸车在露天矿山的应用

分析了宽体自卸车的优缺点,以及对露天矿山复杂地形条件的适应性,对不同车型的宽体自卸车给出了与液压挖掘机的合理匹配关系。并以某露天煤矿为例,对宽体自卸车的经济性进行了比选分析,为类似露天矿山的设备选型提供了参考。

露天煤矿间断工艺车铲合理匹配研究

电铲与卡车之间合理的匹配能够有效提高间断工艺露天煤矿采运排各个环节的生产效率,降低生产成本,提高经济效益。为此,文中从电铲与卡车之间合理的规格匹配(即勺容比)和合理的数量匹配(即车铲比)两方面出发,通过对生产成本和生产效率的分析,研究了在生产成本最低和生产效率最高的情况下的勺容比和车铲比的确定方法,对间断工艺的露天煤矿具有一定的借鉴意义。

利用岩石胶运系统生产矿石的实践探讨

白云铁矿东采场1958年开始采掘,岩石胶运系统于2007年6月投入生产,截止到目前最高排岩能力达625万t/a。随着采场的不断向下延伸,东采场逐渐进入了自然减产期,采场年剥岩量逐渐减少。2016年采场计划剥岩400万t,其中胶运系统排岩392万t,胶运系统实际生产能力远大于年计划排岩量,并呈逐年扩大趋势。经过分析综合考虑,改变东采场的生产组织方式,优化生产工艺,既利用胶运系统富裕的生产能力运输部分矿石至排土场储矿平台,矿石再进行二次倒装到矿石转载台。以降低运输成本,提高胶运系统利用率,实现降本增效的目标,同时为同类矿山管理工作有较大参考意义。

大型露天煤矿合理车铲匹配研究

基于我国现有露天煤矿采剥工艺的分析,得出剥离工艺普遍以单斗-卡车间断工艺为主,分析此种间断工艺特点得出单斗和卡车应合理匹配才能更能发挥其效率,分析国内外对此匹配研究的现状,最终给出合理车铲比研究的一种方法及技术路线。

浅析提高电铲和卡车效率

指出了南露天矿使用的电铲和卡车在生产组织、管理方面存在的问题，并提出了改进意见和措施。

AHP-FUZZY在露天矿设备选型中的应用

把传统的露天矿设备选择方法和AHP-FUZZY结合起来,利用AHP-FUZZY建立的评价体系,加入了经济和维修因素,通过效率因素、经济因素和维修因素,综合考虑评价设备组合的优劣。同时还简述了以某矿山为例,通过该方法确定了适合矿山的最优设备组合为35m3电铲和190t卡车。

考虑待装时间的单斗-矿车工艺系统生产率理论计算方法及设备选型配套软件

以交流电传动矿车为研究对象,分别建立了单斗-矿车工艺系统中矿车和电铲生产率的计算公式,提出一种新的矿车作业周期计算方法。在该方法中,考虑矿车待装时间并建立了其计算公式,并利用电铲和矿车性能参数分别计算了作业循环时间中的装料时间、矿车满载运输时间和空载折返时间;给出勺容比和车铲比的推荐公式,定量分析了勺容比、车铲比和矿车等待装料时间对生产率的影响。最后开发出软件程序,它能在满足矿山生产目标前提下,方便快速地输出多种可供比较的单斗-矿车工艺系统设备选型配套方案。