基于VERICUT的数控车铣加工中心仿真技术

数控车铣加工中心是一种集车床和铣床功能于一体的高效加工设备,广泛应用于制造业。为了提高加工效率和减少加工误差,首先介绍数控车铣加工中心的基本原理,分析其在制造业中的重要性。然后,针对数控车铣加工中心的复杂加工过程,介绍VERICUT仿真软件的功能,重点探讨基于VERICUT的数控车铣加工中心仿真技术的研究方法,通过建立数学模型和仿真算法,将加工过程中的各种因素考虑在内,实现对加工过程的全面仿真。经过实践证明,通过应用仿真技术,可以有效提高加工效率,降低加工成本和风险。

离散制造模式下的数控机床效率评价方法及其应用实践

为提升离散制造行业数字化车间的精益生产调度水平,对离散制造模式下的数控机床效率评价方法进行研究。采用数控机床运行状态与生产过程执行状态联合分析的方法,将数控机床所处的状态分为加工状态、加工前准备状态、加工过程准备状态、空闲状态、停机状态和纯关机状态等6种,通过对这6种状态进行统计分析,构建数控机床效率评价系统。在某液货产品数字化车间内实际应用该评价系统,验证其可行性,结果表明,该评价系统能科学评价单件、小批量生产模式下的数控机床运行效率,对提升车间的精益管理水平具有显著效果。

支持向量回归机在数控加工中心热误差建模中的应用

研究并选择最佳模型对数控加工中心加工过程中的主要误差源-主轴热误差进行补偿,以便提高机床的加工精度。以leaderway-V450加工中心为实验对象,对主轴热误差支持向量回归机模型和多元回归模型进行了分析对比。首先,根据夏季数据建立了多元回归模型和支持向量回归机模型。然后,将夏季另一批数据和秋季数据分别代入两种模型计算各模型补偿精度。最后,根据两种模型的精度变化规律比较两者稳健性。实验结果表明:支持向量回归机夏季模型用于补偿夏季和秋季热误差补偿标准差都小于2μm,而多元回归模型用于补偿夏季数据补偿标准差小于2μm,用于补偿秋季数据补偿标准差大于8μm。数据显示支持向量回归机模型用于热误差补偿不仅具有较高精度,同时具有较好鲁棒性。

五坐标数控加工后置处理算法的研究

介绍了五坐标数控机床的后置处理原理 ,以CincinnatiMilacronH5 -80 0卧式加工中心为例 ,给出了针对转动坐标分别由回转工作台和主轴摆动实现的五坐标后置处理算法 ,并在该加工中心上得到验证。

基于运动轨迹测量的加工中心几何误差控制

利用机器人运动学的齐次坐标变换原理和小角度假设,建立了三轴立式从加工中心刀尖到工件的封闭矢量链,推导出包含21项几何误差的三轴立式加工中心几何误差模型,给出基于运动轨迹误差测量的几何误差辨识方法。建立的基于运动轨迹误差测量的几何误差模型可以推广应用到其他型式的数控机床误差的建模、辨识和控制中。

回转类零件的四轴无干涉刀位轨迹生成

带回转工作台的四轴机床最适合用来加工由复杂多曲面构成的回转体类模具或零件 .为解决四轴加工干涉问题 ,提出将三轴保护面概念引入四轴加工中 ,并给出了相应的计算方法 .在偏置面模型的基础上 ,研究了回转类零件的四轴无干涉刀位轨迹的生成算法 ,并以实例验证此算法高效稳定 ,满足工程要求 .

基于人机工程学的数控机床耦合仿生优化设计方法研究进展

当前中国多数数控机床不仅动静态性能与国外同类产品存在较大差距,而且忽略了用户对数控机床越来越高的人性化设计需求,导致国产数控机床的综合竞争力相对低下。为了解决以上问题,在详细研究国内外机床设计方法研究成果的基础上,提出采用人机工程学和耦合仿生学来研究数控机床协同优化设计方法。结合人机工程学建立数控机床的"人—机—环境"交互作用机制,进而得到数控机床人机工程设计准则;以耦合仿生学为理论基础,研究生物结构的"形态-结构-功能-自适应生长"多元耦合机理,根据相似性原理提取其力学性能优势,从而得到数控机床多元耦合仿生设计技术;将数控机床人机工程设计准则和耦合仿生设计技术有机结合,考虑数控机床各性能之间的相互影响及耦合机制,形成一种新的多目标协同优化设计方法。所提出的数控机床优化设计新方法不仅有利于提高整机的动静态性能,而且融入了"以人为本"的设计理念,研究前景良好。

基于灰色模糊聚类和LS-SVM加工中心的热误差补偿模型

为实现数控机床热误差的补偿,提出了基于灰色综合关联度的灰色-模糊聚类算法和最小二乘支持向量机(LS-SVM)对数控机床热误差元素进行优化建模的方法.该方法通过计算各温度测点和热误差数据间的灰色综合关联度,确定灰色相似矩阵,并利用最大树法,得到基于不同水平的聚类结果形成的谱系图,从而确定关键测温点,再利用最小二乘支持向量机方法构建数控机床热误差补偿模型.以MDV-55立式精密加工中心为实验对象进行建模补偿,结果表明,该方法不仅减少了温度传感器的数量,而且机床的加工精度也得到了显著改善.

包装机械用空间凸轮的设计与加工

根据包装机械中常用的空间凸轮从动件在升程与降程都有较大负载的特殊运动要求,运用Pro/ENG INEER及M asterCAM软件进行参数化设计与数控加工,解决了一般编程方法难以解决的问题。

基于虚拟现实的数控加工中心培训系统

数控加工中心培训系统是基于通用的计算机软硬件平台,采用VRML、JAVA、USB技术,营造了一个虚拟的、互动的、真实感强的三维网络空间培训环境。本文介绍了该培训系统的体系结构和实现机理,并给出了具体的实现方法和优化途径。

我国机床数字控制技术的回顾和发展

数字控制技术是20世纪最伟大的工程技术发明之一,已发展成为对制造技术发展有着深远影响的共性工程技术。论述机床数字控制技术的意义,对比纺织工业的织机,回忆我国数控机床的诞生,总结归纳我国机床数字控制技术的发展历程,并提出我国在数字控制技术发展中的数字控制机床、加工中心和柔性制造生产线三个里程碑。介绍了1958年我国第一台数控机床研制过程以及早期我国数控机床的发展情况。分析了我国机床数字控制技术发展中存在的问题,提出了相应的对策。

基于VERICUT软件构建四轴数控加工中心的研究与实践

VERICUT软件具有模拟数控机床的实际运动,降低机床碰撞风险的功能。通过三维数字化设计技术快速创建四轴数控加工中心机床所需零部件的三维模型,对三轴数控机床已有的成熟结构进行重新构建,设置运动部件的基本参数后即可对机械零件进行四轴数控加工仿真。在接近真实的四轴数控加工中心模拟环境中检查其潜在的碰撞错误,对提高零件加工的成品率具有实际意义。

实木五轴电脑数控加工中心技术及应用

在以高新技术和先进适用技术改造提升传统的家具制造产业的宏观背景下,介绍了实木五轴电脑数控加工中心的结构组成、特点及市场格局以及在家具制造业中应用的关键技术,指出应用实木五轴数控加工中心对加快我国家具制造业信息化建设、提升我国家具制造业竞争力的重要作用。

VMCL600型立式加工中心精度检测与误差辨识

通过对VMCL600型立式加工中心三轴误差元素的误差分析,建立其几何误差的数学模型,并在建模过程中消除了不确定的假设条件,使其求解简便、通用性好。同时,利用激光干涉仪对VMCL600型立式加工中心沿三个坐标方向测量9个运动方向的精度误差值和相应9项直线度误差值,并保证直线度误差测量与位移误差测量在同一直线上进行,提高了数控机床误差的辨识精度和测量效率。

新一代超高速加工中心

针对发展先进制造技术的需求，对新一代超高速加工中心进行了研究，提出了基于Stewart平台原理的超高速加工中心的新型结构，给出了小质量、大功率、高转速的电主轴传动方案，设计了基于交流永磁同步直线电机的快速进给传动系统，研制了适合于超高速加工中心的高速高精度数控系统。所得结果为开发新型国产超高速加工中心产品奠定了理论与技术基础。

配置FANUC系统的数控机床的调试

数控机床是高度机电一体化的产品,随着他在我国制造业的普及使用,了解其控制原理、安装调试过程及故障维修方法显得日趋重要。以FANUC 0 i系统加工中心的调试为例,介绍了配置FANUC系统的数控机床的一般调试步骤,同时也说明了数控加工中心各功能动作的实现过程。

数控转台的可靠性增长措施

数控转台是国产五轴联动机匣加工中心的核心功能部件,因转台的工作环境十分恶劣,长期受切削液、工件切屑和切削力的影响,故障频发、精度保持性较差,严重影响了国产机匣加工中心的整机可靠性和机匣工件的加工质量。对机匣加工中心可靠性的薄弱环节数控转台进行了研究,根据掌握的故障数据,进行故障模式影响及危害性分析,找出数控转台可靠性的薄弱部位,对故障发生的原因进行深入分析,提出了有针对性的可靠性增长措施,为国产数控转台的可靠性增长提供了一定的依据。

大型五坐标加工中心在模具制造中的应用及选型

对国内外常用的大型五坐标加工中心的应用选型进行了简要介绍,希望对从事模具行业的数控加工的同行在设备的选型及应用方面有所参考借鉴作用。

CNC车削中心的结构特点及发展趋势探讨

分析了目前国内外各类ＣＮＣ车削中心的典型结构型式、特点和发展趋势，探讨了其对金属加工技术。

U轴刀具控制功能的开发及应用

通过对一种U轴刀具的机械结构和运动特点的分析,开发了相应的U轴控制功能,能够消除主轴运动对U轴的影响。该控制功能已成功应用于带U轴的立式加工中心上,实现复杂零件的高效精密加工。