含油岩屑处理和资源利用的研究进展

本文介绍了国内外油基钻屑的管理办法,总结了各类油基钻屑的处理技术,分析了各类技术的原理、优缺点和应用情况,提出了未来资源化利用的新方法,指出油基钻屑的高效降解和高值利用是研究重点,未来处理技术的发展方向是实现可持续发展。

含油污泥减量化处理技术在油气集输过程中的应用

为了提高油气集输过程中含油污泥的减量化处理效率,以某原油集输系统中沉降罐底部的含油污泥为研究对象,开展了絮凝+化学破乳的减量化处理技术研究,并评价了絮凝剂加量、破乳剂加量、液固比、p H值、温度和搅拌时间对含油污泥处理后残渣中含水率和含油率的影响。结果表明:絮凝剂PFH-1和破乳剂PR-Y的最佳加量分别为2.5%和0.6%,最佳液固比为3:1,最佳p H值为5,最佳实验温度为60℃,最佳搅拌时间为40min;含油污泥在最佳实验条件下经过絮凝破乳减量化处理后的含水率和含油率可由初始的78.2%和10.3%分别降低至55.3%和4.2%,处理效果较好。含油污泥的现场处理效果较好,含水率和含油率大幅降低,达到了减量化处理的目的。

乳液法在含油污泥处理中的应用

为了降低含油污泥中原油的含量,提高采油率,制备了一种由两种聚醚类表面活性剂复配、与正庚烷、水混合而成的乳液。将所获得乳液用于含油污泥处理,在降低含油污泥中含油量的同时实现了原油的回收。通过改变配制乳液时油相质量占比,处理油泥的乳液用量、搅拌温度和搅拌时间,可使得泥沙中残油率降至2%以下。利用光学显微镜观察了处理前后油泥的油相、水相和固相,利用扫描电子显微镜(SEM)和红外光谱(IR)对处理前后泥沙的形貌和性能进行了表征。研究获得了含油污泥最佳处理条件:乳液中正庚烷质量和水质量比例为2∶8,搅拌温度为40℃,搅拌时间为40 min,油泥质量与乳液体积比为1.0 g/9.0 mL。处理之后的油泥残油率为0.92%,且泥沙分散性较好。

含油污泥处理技术研究进展

在石油生产加工过程中,会产生大量的含油污泥。含油污泥是一种固体乳化废弃物,通常由水、原油和固体颗粒物组成。由于其含有大量的环烷烃、苯系物、多环芳烃和其他有毒有害物质,未经处理会严重危害周围环境和人类健康。如何有效地处理含油污泥成为国内外研究人员关注的焦点。通过调研,从纯环保的角度,综述了焚烧、固化、氧化处理和生物处理等无害化处理技术;从原油回收的角度,综述了萃取、热解、超声波和热化学清洗等资源化回收技术,主要目的是通过讨论这些处理技术,总结它们各自的优缺点和作用机制,为国内外含油污泥新型处理技术的开发和应用提供参考。

含油污泥资源化处理新技术研究现状与展望

综述了国内外含油污泥资源化处理技术的研究热点及技术标准要求。通过分别探讨调质-离心分离、溶剂萃取、热解、微波、超声、电化学等处理技术的优缺点,总结了含油污泥资源化处理的研究进展,并对今后的研究方向提出建议。

油泥及其处理工艺发展现状

介绍了油泥的类型、性质、现状、危害及治理的必要性,阐述了国内外研究和开发的一些油泥处理技术和工艺,分析了目前国内油泥处理的实际情况,指出了油泥处理过程中存在的问题。可以预测,借鉴目前油泥处理的技术和经验,研发一种投资费用少、处理效果好、普适性广的油泥处理新技术,具有极大的经济效益和环境效益。

超声处理含油污泥除油实验研究

针对目前含油污泥处理中存在的问题,提出了超声处理含油污泥的新方法。超声条件下含油污泥除油实验结果表明:超声空化状态对含油污泥的除油效果有很大影响,最佳除油的空化状态为弱空化状态;通过正交实验得出超声处理含油污泥的最佳条件为:超声频率40kHz、功率50W、作用时间20min、作用温度50℃,在该条件下,含油污泥除油率达90%以上。

石油炼厂含油污泥无害化处理初步研究

采用“化学热洗 -生物处理”工艺对石油炼厂含油污泥进行了研究。研究表明 :通过化学热洗可将含油量为 2 9.0 %的含油污泥洗涤至残油含量为 2 .7% ,污油回收率可以达到 92 .2 % ,体积可减少 1 6 % ,洗涤产生的废水可进行回用 ,重新用作污泥洗涤用水 ;而且经洗涤后的污泥可直接进行生物处理 ,在经好氧生物处理 4 0天后 ,石油类去除率可达 95 %。

含油污泥微生物堆制处理研究

采用微生物堆制法对延长油田含油污泥进行处理,以除油率为指标,分别研究了不同菌种、接种量、调理剂及堆制时间等因素对处理效果的影响.结果表明:增加堆制时间与接种量,除油率提高.经过35 d堆制处理,YC-1菌与YC-13菌的除油率分别达43.41%和54.02%.YC-1菌采用土作为调理剂时除油率为40.01%,优于采用土+荞麦皮的19.05%,而YC-3菌采用土+荞麦皮作为调理剂时除油率为32.55%,略优于采用土作为调理剂的25.38%.

含油污泥调剖剂的研制与应用

测定了江汉钟市、马王庙油田采出污水处理中产生的含油污泥的含固、含油、含水、含盐量,污泥水的矿化组成及污泥固相颗粒的粒径分布。针对渗透率级差为10、高渗层平均孔隙直径11.53μm、低渗层平均孔隙直径3.978μm、地层水矿化度很高的广北油田注水井调剖,按1/3～1/7桥塞理论确定颗粒堵剂的粒径范围为1.6～3.8μm,选用固相颗粒以小 中颗粒为主、d<10μm的颗粒占42.8%的钟市污泥,添加超细碳酸钙粉(d<5μm的颗粒占88.8%)以弥补污泥固含量的不足(仅18.2%),加入高分子稠化剂和悬浮剂,制成含油污泥调剖剂,其粘度为56mPa·s,颗粒沉降时间4～5小时。在平行双岩心封堵实验中,注入2PV该调剖剂并关闭48～72小时后,高渗岩心的封堵率>90%,低渗岩心的伤害率<20%;耐水冲刷性>30PV;以多段塞方法低流量注入调剖剂而以高流量注水可得到好的封堵效果。以岩心封堵前后的压汞、铸体薄片数据和扫描电镜观测结果证实了封堵效果。2001～2002年在广北油田11口注水井实施污泥调剖,单井平均注入量247m3,介绍了选井原则、施工工艺及2口井调剖效果。图6表5参5。

超临界水氧化处理含油污泥研究

用超临界水氧化法处理模拟含油污泥和实际含油污泥,结果表明实际含油污泥的处理效果要好于模拟含油污泥,在反应温度440℃、反应停留时间10min、反应压力24MPa、氧化剂双氧水用量为理论值的5倍,含油污泥原油去除率可达98.4%。在相同条件下模拟含油污泥的去除率为93.15%。

超临界水氧化处理油田含油污泥

利用一套自设的简便实用的超临界水氧化实验装置,对运用超临界水氧化法处理油田含油污泥进行了实验研究,实验中使用过氧化氢(H2O2)做氧化剂,考察了反应停留时间、反应温度、反应压力和pH值等工艺参数对含油污泥中原油去除率的影响。实验结果表明,超临界水中的氧化反应能有效去除含油污泥中的原油,去除率可达95%,反应停留时间、反应温度、反应压力是影响含油污泥中原油去除率的重要因素,随反应温度、反应停留时间和反应压力的增加,含油污泥中的原油去除率增加,pH值对去除率也有影响,但不大。对指导油田生产具有一定的实用价值。

炼厂“三泥”的生物处理研究

从大港油潮筛选和分离出3株以原油为碳源的石油降解菌,初步鉴定为假单胞菌属(Pseudomonas sp.),用这3株菌混合处理某炼厂的“三泥”,住适宜的降解条件下,仅需投加混合菌液,无需添加营养物(N,P),可使含油污泥A的残油量从67 g/kg降至7.7 g/kg,混合油泥试样AB的残油量从19.7 g/kg降至3.1 g/kg,平均去除率为84％以上,可以实现含油污泥的较为经济的、有效的处理。经生物处理后含油污泥的恶臭味完全消失。

海上S油田含聚油泥超声波洗脱除油实验研究

针对海上S油田含聚油泥,研究超声波洗脱除油技术的可行性,开展超声功率、频率、作用时间、温度、辅助药剂等因素对含聚油泥脱油率的影响实验。结果表明,在超声功率300 W,频率25 kHz,温度45℃,0.5%投加量的十二烷基苯硫酸钠,作用时间60 min等优化条件下,超声洗脱除油率仅为20%左右,超声洗脱技术效率低,经济效益较低,该技术针对海上S油田含聚油泥处理适用性较差。

活性水洗-溶剂萃取组合处理含油污泥

针对炼厂罐底油泥进行活性水洗-溶剂萃取组合处理研究,考察水洗法活性剂及其复配、处理条件对残油率的影响和溶剂萃取处理萃取剂及其复配、处理条件对除油率的影响,采用SEM、TG对处理前油污泥和处理后泥渣进行观察与分析。结果表明:复配清洗剂SDS(十二烷基硫酸钠)∶Na_(2)SiO_(3)为1∶3(质量比)的除油率最高,水洗最佳工艺条件为清洗温度80℃、液固比(质量比)8∶1、清洗时间40 min、搅拌速率300 r/min;复合溶剂甲基环己烷-ZO体积配比为1∶2时除油率最高,溶剂萃取的最佳工艺条件为萃取温度40℃、剂泥比4∶1、萃取时间40 min、搅拌速300 r/min;活性水洗-溶剂萃取组合处理可使泥渣残油率降至0.96%。

超临界水氧化油田含油污泥无害化处理研究

实验研究了以超临界水氧化法(SCWO)处理油田含油污泥实现含油污泥无害化处理.考察了反应温度、反应压力、停留时间、pH值等条件对含油污泥COD去除率的影响.实验结果表明:一氧化碳和醋酸是中间产物,二氧化碳是最终产物.当反应温度为440℃、反应压力为24MPa、反应停留时间为10min、pH为10时,含油污泥中的COD去除率可达到98%以上.反应停留时间和反应温度是影响含油污泥中COD去除率的主要因素.随着反应停留时间和反应温度的增加,含油污泥COD去除率增加;反应压力和氧化剂质量浓度对含油污泥COD去除率也很重要,但当反应压力和氧化剂浓度达到一定值时,对含油污泥COD去除影响不大.

中相微乳液脱除含油污泥中原油的研究

应用自制的ω,ω′-二氯代二甘醇醚,与壬基酚反应,生成二甘醇-4,4′-二壬基酚醚,然后将其磺化、中和,生成了最终目标产物二甘醇-4,4′-二壬基酚醚二磺酸钠.用红外谱图对其结构进行了表征;用两相滴定法测定了其有效质量分数为82.66%,用电导法测定了其CMC为0.316mmol/L.基于正交试验设计,确定了中相微乳液的最佳组成:m(表面活性剂)为0.31g,V(正已醇)为0.06mL,m(NaCl)为0.10g,蒸馏水(水相)5mL,正庚烷(油相)5mL.应用最佳配比的中相微乳液进行了含油污泥中原油脱除实验,探讨了脱油温度、脱油时间以及含油污泥处理量对含油污泥中原油脱除率的影响.结果表明:用上述最佳组成的中相微乳液10mL,含油污泥处理量3.5g,处理时间30min,处理温度27℃(即室温),脱油率大于94%.且随温度的升高,时间的加长,处理油泥质量的减小,脱油率都有一定的增加,最佳条件下含油污泥中原油脱除率可达99.30%.

电脱盐污水除油设施在常减压蒸馏装置中的应用

为了达到更高的环保要求,降低装置加工损失,中国石油化工股份有限公司洛阳分公司一联合车间常减压蒸馏装置增加了一套电脱盐污水除油设施。介绍了电脱盐污水除油设施的组成、工作原理和工艺流程,并对其运行效果进行分析。该设施主要由超声波污油水分离器、水力旋流器、污油缓冲罐和污油水泵组成,其设计原理是将超声波破乳技术、波纹斜板隔油技术、水力旋流分离技术有机结合,形成一种高效稳定的污油水分离系统。运行结果表明,电脱盐污水除油设施具有较强的除油能力,电脱盐污水中的油质量浓度已从不大于800 mg/L降至不大于200 mg/L,显著降低了电脱盐装置外排污水的含油浓度,减轻下游污水处理装置压力,回收的污油回注到原油泵入口,减少了装置的加工损失。

油田含油污泥特点与处理技术

分析了油田含油污泥的来源及特点,介绍了处理油田含油污泥的主要方法,并对其主要的优缺点进行了评估,提出了油田含油污泥无害化处理的研究方向。

落地油泥浮渣提取工艺及设备的研究

热水洗涤法处理落地油泥在油田得到了广泛应用,但存在浮选效率低、浮渣含固量高等问题。针对该问题,提出了落地油泥浮渣提取工艺,介绍了浮渣提取工艺流程和关键设备的结构原理,并通过处理量为50 kg/h的中试试验,证明了浮渣提取设备能够提高浮选品质,降低浮渣含固量,浮渣含油率最高值达到74.1%,显著提高了原油回收效率,为新建大型的落地油泥处理生产线的提供了理论支持。