ESP连铸结晶器在线调宽功能应用与实践

基于ESP无头轧制产线的特点和ESP连铸结晶器调宽功能,通过制定在线调宽策略,实现ESP高拉速、高通钢量条件下,在线调宽生产非标宽度产品的工业化稳定生产。

热压罐固化成型可调式模具型面的温均性及热变形

针对现有碳纤维复合材料固化成型过程中模具因温均性差,热应力过大导致制件成型精度差的问题,设计了一种多点可调式模具,应用ANSYS有限元软件对多点可调模具的温度场进行了数值模拟,分析在热压罐固化成型工艺下不同时刻模具型面的温度场、热变形和热应力,探究模具型面各节点温度变化,以及不同模具型面厚度对模具变形的影响规律。结果表明,模具迎风端升温速率比背风端快,模具型面接触点处升温速率相比于周边位置慢。模具型面厚度为5 mm时型面的形变量最小。

基于Dynaform与Abaqus铝合金冲压成型及模具结构联合仿真分析

为实现多规格、小批量不同尺寸冲压件的个性化生产需求,设计一种新型可调式组合冲压模具。该冲压模具的凹模结构采用四边拼块组合而成,并且可在各自方向上实现位置的移动,由此可重新组合成不同尺寸的凹模,实现生产尺寸各异冲压件的目标。基于Dynaform平台通过模面工程技术进行冲压成型工艺仿真分析,同时输出最大成型压力。在有限元Abaqus软件平台上,将Dynaform输出的最大成型压力作为Abaqus的载荷输入,对可调式组合模具的凹模拼块进行刚度校核,确保倾向位移不影响产品质量,保证冲压模具结构的可靠性和使用寿命。结果表明:基于Dynaform与Abaqus的联合仿真,可以有效预测冲压成型工艺的可行性及模具结构的合理性,为冲压模具试模成功提供理论依据。

4号板坯连铸机综合性能提高措施

针对4号板坯连铸机经长期运行,设备老化,精度降低,部分功能丧失问题,采取了结晶器调宽改造,扇形段支撑结构调整,扇形段精度提高等措施,使连铸机综合性能得到很大提升,设备精度满足了生产要求,故障率下降,产品质量得到保证。

复合材料成型模具补偿及构件自适应调整方法研究

复合材料构件固化变形后进行模具补偿需要对构件有限元模型进行重新建模,效率低,工作量大且缺乏验证,针对复合材料成型模具型面补偿后需要调整对应的复合材料构件有限元模型的问题,提出了一种复合材料成型模具型面补偿及构件自适应调整的方法,采用虚拟材料模型实现了构件网格与补偿后模具网格相互贴合。使用典型件验证了方法的正确性,并依据T形加筋壁板构件实例讨论了在此方法下的试验结果。结果表明:(1)通过模具型面补偿,能够使T形加筋壁板和复杂筒形壁板构件固化变形量明显降低;(2)使用本文提出的方法进行T形加筋壁板固化试验,可得试验偏差测量值与数值模拟偏差值的最大相对误差为17.20%,满足工程验收标准;(3)使用本文复合材料固化成型模具型面补偿及构件有限元自适应调整方法能够避免模具补偿后构件有限元模型重构操作,提升模具补偿效率,提高结果准确性。

薄壁注塑聚丙烯LH 7300-65的开发与应用

在中国石油广西石化公司20万kt/a的Unipol气相工艺聚丙烯生产装置上,通过生产工艺调整和助剂配方优化,选用新型高效催化剂(牌号为C 702)及配套外给电子体,加入专用成核剂(牌号为NUC-900),采用氢调法开发出薄壁注塑聚丙烯新产品(牌号为LH 7300-65)。结果表明:LH 7300-65产品熔体流动速率为7.5 g/min,弯曲模量达到2000 MPa,冲击强度大于1.0 kJ/m^(2),黄色指数为-6.7;C 702具有较好的活性,降低了产品的灰分,制品具有良好的光学性能,低黄变且透明性增强,催化剂属于非邻苯二甲酸酯系列,不含塑化剂,符合食品接触法规,满足加工使用需求;采用NUC-900作为增刚剂,制品刚性增强效果明显,同时,产品横、纵向收缩基本一致,避免产品出现翘曲的现象。

螺旋叶片调节式压制模具自动控制系统的设计

为了提高采煤机滚筒螺旋叶片压制精度和生产效率,设计了一种采煤机滚筒螺旋叶片自动调节式的压制模具。该模具通过PLC控制系统可自动调节其摆动角度,使待压制螺旋叶片的螺旋升角能够准确满足设计要求,提高了螺旋叶片的压制精度和生产效率。调试结果表明,该PLC自动控制系统具有工作可靠、系统稳定、操作简单、压制精度高等特点。

曲线地段CRTSⅢ型先张法轨道板模具调整方案

近年来,具有我国自主知识产权的CRTSⅢ型板式无砟轨道在高速铁路中得到了快速的发展。CRTSⅢ型板式无砟轨道在固定台座上采用反向模筑法生产,通过高精度、高刚度的定型钢模,保证轨道板制造精度。曲线轨道板在预制过程中需要通过调整承轨台的空间几何位置,确保曲线轨道板的外形几何尺寸,从而实现无砟轨道铺设后曲线段轨道的高精度、高平顺性。文章以京沈客专巨各庄制板场模具调整方法为例,对模具调整方案阐述,为同类工程提供可借鉴经验。

采煤机滚筒螺旋叶片调节式压制模具设计与研究

针对目前采煤机滚筒螺旋叶片固定压制模具无法调整叶片的参数,造成压制精度低等问题,设计了一种采煤机螺旋叶片自动调节压制模具。该模具由一个上模和一个下模组成,上模与下模结构相同,通过自动控制系统可自动调节模具中可动筋板摆动角度,从而可满足在不更换模具情况下使待压制螺旋叶片的螺旋升角达到设计要求,并利用Ansys有限元分析软件对模具进行了静力学分析,分析结果表明:可调节式压制模具结构方案设计合理,工作稳定,性能安全可靠,为后续结构优化设计和改进提供合理的理论依据。

医用静脉曲张压缩袜压缩力检测方法的研究

医疗器械监督抽检是验证产品上市后质量是否符合标准的重要方法。为进一步加强压缩袜上市后的质量监管,保障公众用械安全有效,研究更加节能、高效、便捷的压缩袜压缩力检测方法成为行业急需。将腿模、气囊传感器测试压缩力的数据,与标准YY/T 0853-2011《医用静脉曲张压缩袜》中拉力机测试数据进行对比研究,结果表明腿模、气囊传感器测试压缩力的方法具有可行性。结合压缩袜产品技术要求、2022年浙江省医疗器械压缩袜压缩力评价性抽检情况以及拉伸实验机和MST MK V医疗压力袜压力测试仪设备特点,对压缩袜压缩力检测方法进行了研究,设计并开发了新的公称腿长、公称腿周长可调节的通用型压缩力测试设备,满足YY/T 0853—2011《医用静脉曲张压缩袜》标准中所有尺寸压缩袜的压缩力测试,提高了压缩力测试的效率和准确性。

模块化预制混凝土井道在既有建筑加装电梯中的研究与应用

为解决全现浇混凝土井道施工复杂难度大、施工周期较长的问题,以茂名市某小区加装电梯项目为例,对适用于既有建筑加装电梯的新型模块化预制混凝土井道结构体系进行了研究和尝试。在保证结构安全可靠的前提下,综合考虑施工便捷性和对居民生活的干扰程度,针对大高宽比井道结构、模块标准化、模具通用适配性和便捷性施工措施进行了研究设计,同时还开展了智能建造方面的探索与应用。该成果为既有建筑加装电梯井道的快速建造提供了一种新思路,有利于积极推进城镇老旧小区的改造工作。

静电喷涂实现内成型参数可调模式运用

在静电喷涂工艺流程中,静电喷涂机器人所使用的内外成型空气已经确定了喷涂扇幅的尺寸。本文主要讨论了如何增加内成型可调模式的硬件,增大静电喷涂扇幅,提高叠枪率,使油漆均匀地喷涂在车身上。

一种静压造型线推送控制系统的设计应用

静压造型线是一种主流的铸造设备,自动化程度高,造型稳定、高效。目前静压造型线多采用液压驱动,液压推送的效率和稳定性直接决定整个造型系统的效率和稳定性。通过分析当前造型系统推送的原理,开发并应用一种缓冲压力可调节推送装置,同时辅助推送速度闭环控制,实现推送过程中缓冲压力实时调节,有效提高推送效率和稳定性。

体育场看台破损修复可调节模具的研究

提出了一种新型的体育场看台破损修复可调节模具,该模具能够针对不同厚度和大小的破损部位进行精确修复。通过对实验数据的分析和比对,证明了该模具具有较高的修复效果、使用效率和重复利用率。详细介绍了该模具的设计思路、结构特点和应用效果,并对其优缺点进行了讨论和总结。

注塑机自动调模的实现

介绍了实现注塑机自动调模功能的硬件要求以及软件实现,方法简单,实际应用取得了满意的结果。

复合材料构件模具材料选择模糊决策研究

为了实现复合材料构件模具材料的计算机辅助决策,在分析研究复合材料构件模具材料选择的知识和经验的基础上,运用加权多因素模糊模式识别技术,同时结合基于规则的推理(RBR)技术和权重动态调整技术,实现了具有一定自适应功能的复合材料构件模具材料选择模糊决策方法。实践表明,该决策方法能够很好地实现复合材料构件模具材料选用的快速智能化决策。

注塑机压力参数的设定

概述了影响注塑机螺杆背压、注塑压力、保压压力和锁模力的重要因素及其设定方法。为正确设定注塑机的控制参数并找出最佳的工艺条件提供参考,对生产具有实际指导意义。在最佳工艺条件下可使注射周期和成品件重处于一个较稳定的水平。

改善挤出吹塑制件壁厚均匀性的几种方法

概述了近年来改善挤出吹塑中空制件壁厚不均匀的方法及其进展,包括新牌号的树脂,新的型胚壁厚控制技术及新的挤出吹塑成形工艺。型胚控制技术主要介绍了异型口模和可调机头;新成形工艺包括3D中空吹塑,真空吸塑与挤出吹塑相结合的技术,型坯温差法及高压低温挤出吹塑技术。

板坯连铸结晶器热态调宽系统关键技术研究

以实例设计了结晶器热态调宽系统。应用创新方法TRIZ理论,对当前调宽系统存在的漏钢问题进行了分析求解;并重点对系统的关键生产参数进行建模定量研究,推导出调宽速度和铸机拉速的定量计算公式;为结晶器热态调宽系统的安全使用提供了理论依据。

激光能量模式的变换及其模拟

在研究激光束能量模式基础上,对其变换及计算机模拟进行了分析,研究了激光加工过程中能量空间分布的调控方法,并将其应用于对激光束的刃磨.计算机模拟表明了刃磨光束在激光精密加工和新激光成形方法中的有效性.