复杂槽轮零件数控加工工艺设计及仿真研究

槽轮零件轮廓复杂、精度要求高,为确保其结构尺寸、形位公差、表面质量等达到设计要求,提高生产效率和降低制造成本,因此对其加工工艺进行优化。通过对槽轮结构特征和精度分析,设计了专用夹具,拟定了合理的加工路线,采用UGNX CAM软件进行了数控编程,并对毛坯进行了切削仿真。通过对仿真结果的分析,验证了加工工艺的可行性,为槽轮及同类零件的加工研究提供借鉴。

煤矿刮板输送机中部槽性能提升研究与应用

针对煤矿生产中刮板输送机中部槽报废率高、可靠性弱的问题,通过对某煤矿中部槽的结构以及常见磨损情况的综合分析,深入研究焊接时的焊接性能、焊接工艺及注意事项,设计了新的中部槽中板更换工艺工序。经实际应用结果表明:优化工艺后,维修工时平均下降7 h,更换合格率提升10.5%,刮板输送机输送能力显著提升,对于促进煤企生产提质增效具有一定的参考价值。

干气密封端面型槽可控激光制备的参数模型及实验验证

针对干气密封微米级开槽深度和粗糙度控制难的问题,提出相应评价方法,建立加工深度和粗糙度模型,并通过数值模拟系统地研究了激光填充间距S、光斑直径ds与开槽深度ha、粗糙度Ras之间的关系.结果表明:开槽深度和粗糙度均随填充间距的增大而减小,当填充间距S<7μm时填充间距对槽深和粗糙度的影响十分显著;光斑直径对开槽深度的影响基本可以忽略,粗糙度随光斑直径的增大呈先缓慢增大后迅速升高的趋势,临界值也位于ds=7μm左右.实验结果对数值计算中槽深的分析结果支持度较好,与粗糙度的分析结果略有出入.进一步采用TOPSIS综合评价方法优选出最佳工艺参数范围:考虑加工效率时,最佳参数区间为8μm≤S≤15μm,9μm≤d_(s)≤15μm;不考虑加工效率时,最佳参数区间为5μm≤S≤10μm,5μm≤d_(s)≤15μm.研究结果对进一步提高干气密封微米级槽深的加工效率、精密度有一定指导意义.

干气密封螺旋槽的激光加工工艺研究

干气密封环螺旋槽的加工质量对干气密封性能有非常显著的影响。为了获得较高的螺旋槽加工质量,并能对螺旋槽加工工艺提供有效指导,利用LM-20型光纤激光标刻机对干气密封常用的碳化硅(SiC)陶瓷材料和碳化钨(WC)硬质合金材料进行了螺旋槽激光加工工艺研究。分别考察了激光功率、扫描速度、填充间距、重复频率、标刻次数等工艺参数对螺旋槽深度h_g和底表面粗糙度R_a的影响;并选用激光功率、扫描速度、重复频率、标刻次数作为4个因素,分别取3个水平对WC的正交试验结果进行了分析。试验结果表明:加工工艺参数对螺旋槽深度h_g和底表面粗糙度R_a均有一定的影响,合理的工艺参数有助于提升螺旋槽的加工质量;SiC和WC材质密封环合理的工艺参数范围分别为:激光功率为8～10 W和12～14 W,扫描速度为600～1 000 mm/s和500～800 mm/s,填充间距均为0.01～0.014 mm,重复频率为50～60 kHz和20～30 kHz,标刻次数为4～6次和2～4次。正交试验结果显示:重复频率对槽深h_g的影响最为显著,其次为标刻次数、扫描速度和激光功率。扫描速度对底表面粗糙度R_a的影响最为显著,其余因素对底表面粗糙度R_a的影响较小。标刻次数与激光功率、激光功率与扫描速度、扫描速度与频率的交互作用均较弱,对槽底表面加工精度的影响不大。

模压变形工艺及其研究进展

为了系统地研究模压变形工艺在制备大体积超细晶金属板材方面的应用,在介绍模压变形工艺基本原理、塑性力学解析及分类的基础上,阐述了变形道次、变形温度和模具结构等工艺因素对模压变形的影响规律和机理,归纳了变形材料的热稳定性、工艺改进及变形路径、变形均匀性分析及工艺优化等关键问题,对模压变形工艺在室温难变形金属板材中的应用、变形板材的塑韧性和成形性能改善以及工艺的塑性变形机理等方面的研究趋势进行了展望:未来模压变形工艺将着眼于镁合金、钛合金等塑性加工能力差但又极具工业应用潜力的金属板材,注重变形板材使用性能的调控机理与方法的研究,寻求防止裂纹产生的有效工艺措施,同时系统深入地揭示模压变形材料组织结构和性能的演变机理,为揭示模压变形材料组织结构和性能的演变机理提供了参考。

特种零件内孔密封槽加工检测技术

详细介绍了特种零件内孔密封槽的加工检测技术。内孔密封槽密封介质为氮气,零件的密封性要求比常规液体密封高很多,即零件的尺寸精度要求很高。主要介绍特种零件密封槽的加工方式、刀具设计、检测方式及检具设计等。通过实际加工试验,证明内孔密封槽加工检测技术可行。通过对前期技术准备及工艺试验不仅证明技术可行,而且还可以将此方案应用于其余类似结构的加工。

钻头滑动轴承表面织构的激光加工工艺研究

基于仿生表面织构改善摩擦学性能的显著效果,如何将优选润滑减磨性能较好的凹槽型织构合理地布置于牙轮钻头滑动轴承轴颈表面是目前亟待解决的难题之一。本文通过纳秒激光微加工和非接触式三维光学表征方法,开展纳秒激光功率、扫描次数和扫描速度对钻头滑动轴承轴颈表面烧蚀凹槽织构几何尺寸和加工精度影响规律的实验研究,结果表明,纳秒激光烧蚀工况下,凹槽织构深度随激光扫描次数增加逐渐增加,而凹槽宽度基本保持不变;凹槽织构宽度随扫描速度的增加逐渐减小。宽度为478μm,深度为30μm凹槽织构初步优选的激光烧蚀参数为:功率35 W,扫面次数3次,扫描速度100 mm/s。该研究为优选凹槽织构布置于牙轮钻头轴承摩擦副表面提供了纳秒激光加工工艺与表征方法,其将推动仿生表面织构纳秒激光微加工技术在钻头滑动轴承减磨抗摩领域的工业化应用。

航空液压密封设计方法研究

该文阐述了航空密封的设计方法中需要注意的几个关键问题。分别从密封材料的选择、密封零件表面处理工艺和表面加工质量、以及密封槽的设计方面进行了讨论,对航空密封设计所需要的方法和因素进行了详细分析与说明。

卷筒双阶螺旋绳槽的加工工艺

以３２０ｔ 水电站门式起重机的卷筒为例， 简要介绍了双阶螺旋绳槽的结构及特点、制造工艺。重点介绍了在数控天桥铣上加工成形的工艺。

空压机气阀阀盖的加工工艺研究

对于空压机气阀阀盖锥形圆弧槽的加工,如采用传统加工工艺,则选用的刀具直径小,加工效率低,生产成本高,表面质量差。改进加工工艺和方法,采用专用的锥形立铣刀加工,加工效率提高30%,刀具成本降低70%,表面质量也有了较大提高,为同类零件的加工工艺的制定提供一定的参考。

基于CAXA软件的复杂外槽轮廓零件加工工艺改进

介绍了在数控车床上应用CAXA数控车软件对具有复杂外槽轮廓的车床零件进行加工的方法,包括零件的加工工艺分析、二维轮廓造型设计、轮廓精车相关设置及轨迹仿真、G代码的自动生成和程序的传输与加工。与原工艺方法相比,应用软件对复杂外槽轮廓零件进行自动编程,不仅提高了零件的加工质量,还节省了加工时间,对类似零件的加工工艺制定具有一定的指导意义。

真空灭弧室触头托的加工工艺及模具设计与制造

本文通过对真空灭弧室产品系列中触头托零件加工工艺进行分析,提出了一种新的加工工艺方案。确定了冲孔冲槽模总体结构,并介绍了冲孔冲槽模结构的特点和主要零部件的加工。实际应用表明,该模具结构布局紧凑,结构合理,可保证零件的成形质量,对类似零件的模具设计与制造具有一定的参考作用。

小开口环形燕尾槽加工技术优化

针对一种马氏体沉淀硬化不锈钢小开口环形燕尾槽的加工,设计了小开口环形燕尾槽加工刀具并优选了刀具材料和刀具结构,进行了加工工艺参数仿真模拟分析,提出了"三步加工"的工艺方案。实际应用表明:刀具设计合理、加工方案有效和切削参数可靠能确保小开口环形燕尾槽的稳定加工。

伺服齿轮曲线导向槽加工工艺研究

通过三种不同的工艺路线加工伺服齿轮曲线导向槽,摸索出伺服齿轮在切削加工和热处理中的变形规律,得出了合理的工艺加工方法,解决了伺服齿轮渗氮后精密加工工艺难题。

V型坡口对接焊接图像处理方法的研究

该文根据V型坡口对接的特点,通过对多种图像处理方案的对比和分析,从中选出最佳方案,对各个处理步骤安排合理,优化工艺流程,用最少的步骤实现了对焊缝特征值的提取,对最终实现焊接质量图像跟踪奠定了基础。

滚板机超限滚厚壁板筒体

着重介绍了应用小型滚板机超限滚制厚壁复合板筒体的滚制工艺 。

淬硬钢密封槽高效加工工艺研究

分析了动力转向器齿条活塞密封槽磨削工艺易出现的质量问题和采用硬车淬硬钢密封槽工艺的技术难点,提出了一种高效的淬硬钢密封槽加工工艺方案。采用正交试验法设计实验,得到不同工艺参数对刀具寿命的影响规律,并根据分析结果对车削工艺参数进行了优化。实践表明,车削淬硬钢密封槽时切槽刀径向和两侧面切削余量的选择最为关键。采用粗车密封槽,热处理后再精车密封槽的工艺方案不仅能保证加工质量、提高生产效率、降低成本,还绿色环保。该研究为齿条活塞密封槽的车削加工提供了依据,也为其他类似零件的加工提供了可资借鉴的经验。

大跨径连续钢混组合梁的设计及关键技术研究

以汕头市国道G206跨线桥45.5 m+75 m+45.5 m连续钢混组合梁为背景,介绍大跨径钢混组合梁的构造设计及计算要点。通过对其施工方法、施工工序及墩顶负弯矩区域抗裂控制措施等关键技术研究,得出支架拆除时间、正弯矩区压重及预应力张拉对钢梁及桥面板内力有较大影响,组合梁设计时应充分考虑施工过程。最后综合考虑钢梁及面板受力情况,提出先张拉桥面板预应力后与钢梁叠合的方法是一种可用于大跨连续钢混组合梁较为合理的施工方法,值得推广与应用。

连采机掘进工艺在综掘机掘进巷道中的应用

通过对综掘机掘进巷道中借鉴采用连续采煤机工艺在青龙寺煤矿5-2煤回风大巷的应用,保证了掘进施工过程中顶板控制的稳定性、安全性,提高了掘进效率,为矿井生产接续转变提供了有力的保障。

车体铝合金线槽无焊丝塞焊工艺研究

在原有焊接工艺特点的基础上,针对车体铝合金线槽2 mm薄板的焊接特点,通过减小焊接电流、增大焊接间隙、改焊丝填充塞焊为母材填充的方式,对车体线槽焊接工艺进行了优化试验研究。结果表明:采用电流为90 A、母材突出为1.5 mm,装配间隙为1 mm的焊接工艺可以获得较好的效果。该工艺不但减少了产品的焊后变形、避免了产品焊穿现象的发生、增大了焊缝熔深,同时,降低了产品的生产成本,提高了劳动工作效率,对于提高类似产品的质量及生产具有积极的作用。