ESP连铸结晶器在线调宽功能应用与实践

基于ESP无头轧制产线的特点和ESP连铸结晶器调宽功能,通过制定在线调宽策略,实现ESP高拉速、高通钢量条件下,在线调宽生产非标宽度产品的工业化稳定生产。

4号板坯连铸机综合性能提高措施

针对4号板坯连铸机经长期运行,设备老化,精度降低,部分功能丧失问题,采取了结晶器调宽改造,扇形段支撑结构调整,扇形段精度提高等措施,使连铸机综合性能得到很大提升,设备精度满足了生产要求,故障率下降,产品质量得到保证。

板坯连铸结晶器热态调宽系统关键技术研究

以实例设计了结晶器热态调宽系统。应用创新方法TRIZ理论,对当前调宽系统存在的漏钢问题进行了分析求解;并重点对系统的关键生产参数进行建模定量研究,推导出调宽速度和铸机拉速的定量计算公式;为结晶器热态调宽系统的安全使用提供了理论依据。

结晶器在线热调宽液压伺服系统仿真与试验研究

本文对板坯连铸机结晶器在线热调宽装置进行受力分析,采用HyPneu仿真软件建立了该调宽装置的液压伺服控制模型,并对该模型进行了仿真分析及现场试验,验证了调宽装置液压系统设计的正确性及控制模型参数设置的合理性,同时证明了该软件具有较高的工程使用价值。

板坯结晶器跑锥的理论分析与研究

分析了板坯结晶器机械调宽装置跑锥的主要原因,理论计算得出上下调宽装置调整方式与结晶器机械结构参数存在理论关系。实践证明,按照计算对于不同结构的结晶器,合理选用上拉下推或者上下同推的调宽方法可以有效控制跑锥问题,大大地缩短结晶器维修周期和提高连铸机作业效率。

马钢板坯连铸机结晶器调宽系统故障分析及处理

介绍了马钢引进的板坯连铸机所采用的紧凑型板坯结晶器的窄面调宽执行系统的结构特点,对结晶器调宽系统存在的问题进行了分析,提出了相应的处理措施,实践表明效果较好。

三层共挤农膜幅宽自动控制系统设计

为提高大型吹塑设备自动化水平,实现大型幅宽农膜生产制备,设计了三层共挤农膜幅宽自动控制系统;该系统采用主从单片机控制,主要由超声波测距装置和风机控制装置组成;用超声波传感器测出超声探头至泡膜的距离,通过单片机编程算出农膜幅宽,和标准幅宽比较,去控制风机转速;通过调节进风机和排风机的转速,达到控制农膜幅宽的目的;超声波测距采用超声波循环反射测量法,风机调速采用仿人智能控制算法,将控制分为多个模态,以实现10～20m农膜幅宽的实时控制和精确控制;试验结果表明,控制精度较高。

连铸结晶器在线热态高速调宽模型开发与应用

为尽量消除板坯连铸结晶器在线调宽过程中坯壳与铸坯间的气隙,研究了一种灵活、快速、安全、稳定的结晶器在线热态高速调节宽度的方法,既可有效降低调宽过程中拉漏的风险与铸坯缺陷发生率,还可将结晶器两侧同时调宽速度提高至50 mm/min,从而大幅缩短结晶器热态宽度调节时间,可减少因调宽造成的楔形坯切割浪费,对提高铸坯收得率与铸机作业率有着极为重要的意义。根据调宽模型几何机理推导出极限调宽速度的定量计算公式。

结晶器在线调宽液压伺服系统仿真分析与试验研究

该文对板坯连铸机结晶器在线调宽工况下结晶器窄面夹紧装置进行了受力分析;介绍了结晶器在线调宽液压伺服系统原理,同时运用MATLAB/Simulink平台搭建了实际工况下的液压伺服系统模型,仿真结果显示结晶器在调宽工况下液压缸响应速度满足要求且液压缸跟随性良好;同时给出了现场调试过程中结晶器单侧窄面上下调宽液压缸位移关系,对后续研究结晶器在线调宽液压伺服系统具有重要指导意义。

板坯连铸机结晶器在线调宽技术的应用

介绍了结晶器在线调宽装置以及在线调宽系统的操作方式和步骤,指出了结晶器在线调宽技术的关键工艺参数和注意事项。结晶器在线调宽技术的应用,改变了更换铸坯断面必须停机的操作模式,提高了铸机的作业率;减少了停浇产生的铸坯切头尾和中间包铸余,显著改善了连铸机各项经济技术指标。

结晶器调宽控制系统在济钢ASP连铸机中的应用

介绍了济钢第三炼钢厂2号ASP连铸机结晶器自动调宽控制系统,对系统的构造、功能、控制原理进行了阐述,结晶器自动调宽控制系统的应用,提高了连铸机的作业率和板坯品质。

降低炼钢厂结晶器调宽故障次数

阐述了增加专用检测手段提高备件修复质量的措施。可通过适当增加调宽电压、优化调宽启动拉速的措施达到降低炼钢厂结晶器调宽故障次数的目的。

基于梯形轨迹的高速结晶器热调宽技术

调宽速度是结晶器热调宽技术的重要技术指标。较高的调宽速度可以减小过渡楔形坯的金属切割损耗,在降低浇铸损耗的同时提高铸机作业率。合理的速度轨迹可以保证调宽过程中结晶器窄边对铸坯壳的均匀支撑与传热,避免铸坯缺陷与漏钢风险,是结晶热调宽技术的关键。采用了简单实用的梯形速度轨迹,在锥度调整的同时改变结晶器宽度,可以取得较高的调宽速度。结合调宽运动规律及驱动机构原理推导了速度轨迹的构造函数及参数设定,并给出了最大调宽速度Vp的数学表达式。生产验证表明,调宽过程中运动轨迹平稳光滑,结晶器窄边对铸坯壳的支撑均匀稳定,铸坯的附加作用力较小。在浇铸速度Vc=1.5 m/min,最大枢转角ζmax=2.3°条件下,实测单侧最大调宽速度Vp=60mm/min,达国际先进水平。

板坯连铸结晶器跑锥分析与防范

基于板坯连铸机结晶器的机械调宽结构时常出现的跑锥现象进行了分析,提出了防止跑锥的有效措施。采用上拉下推调节后,浇铸相同断面板坯过程中,除了个别炉次结晶器上口宽度发生2 mm的偏差外,其他炉次均未发生变化,而结晶器锥度最大偏差仅为0.2 mm。实践证明,上拉下推式调节方法可以有效防止跑锥现象。

双流板坯结晶器锥度动态保持技术的开发与应用

详细介绍了山东富伦钢铁厂新建的国内首台2机2流不同断面板坯连铸机结晶器锥度动态保持技术的功能、设备构成和液压、电气控制原理,并推导得出浇注过程中结晶器宽边减轻力、碟簧预紧力与钢水静压力之间的定量关系。从2013年10月9日该技术正式投入使用至2013年11月12日,累计浇钢41 860 t,每个浇次平均连浇14炉,最大拉速可达1.4 m/min,彻底避免了跑锥问题,可使左、右锥度始终保持在±0.5 mm以内,铸坯内外部质量优良,实际使用效果令人满意。

结晶器在线热调宽夹紧力液压伺服控制系统仿真与试验研究

对板坯连铸机在线热调宽结晶器宽边夹紧装置进行受力分析,采用Simulink仿真软件建立了该夹紧装置的液压伺服控制模型,并对该模型进行了仿真分析及现场试验,验证了夹紧装置液压伺服系统设计的正确性及控制模型参数设置的合理性。

宽板连铸结晶器设计若干技术问题分析

结合国内涟源钢铁公司和伊朗穆巴拉克宽板连铸结晶器设计技术特点和工艺要求,详细提出宽板结晶器主要部件在设计过程需要优化和改进的要点,为后来宽板连铸项目的结晶器设计、优化提供更好的基础和思路。

板坯连铸结晶器热态调宽系统关键技术的理论研究

以实例设计了结晶器热态调宽系统。应用创新方法 TRIZ理论对当前调宽系统存在的漏钢问题进行了分析求解;并重点对系统的关键生产参数进行建模定量研究,推导出调宽速度和铸机拉速的定量计算公式;为结晶器热态调宽系统的安全使用提供了理论依据。

板坯连铸过程结晶器角缝夹钢控制

针对某钢厂板坯连铸过程中结晶器角缝夹钢导致非计划断浇和漏钢事故的问题,结合长期在现场持续跟踪测量的夹钢位置、长度、角缝等数据,从设备功能精度和工艺操作两方面分析了夹钢形成的具体原因,并对其形成规律进行了研究。研究结果表明:结晶器角缝夹钢通常会发生在铸机开浇和调宽的过程中,主要与设备功能精度和操作工艺有关,通过优化结晶器铜板性能、置换结晶器碟簧、优化结晶器调宽压力程序、改进开浇防溅板、增加中间包快换结晶器角缝打胶、制定结晶器铜板维护制度等措施,板坯连铸过程结晶器角缝夹钢发生率由2.5%降低至0.01%以下。

倒角结晶器在线热态调宽技术的应用研究

倒角结晶器由于边角部坯壳温度及厚度与正常直角结晶器区别较大,在线热态调宽过程中,相比于直角结晶器存在更大的风险。通过倒角结晶器角部夹钢的控制、加强板坯窄面的冷却和支撑及调宽模式优化等方面来解决。