One-bath Dyeing of Polyester/Wool Blend with Disperse Dyes

The role of auxiliary LAB as vehicle in dyeing polyester/wool blends with disperse dyes is described. Dye exhaustion and bonding on polyester/wool samples are studied under different experimental conditions - the LAB amount, the temperature and pH value- to achieve optimum conditions. The results are compared with those obtained with and without conventional dyeing auxiliary products. Although dye exhaustion is higher in the presence of commercial carriers, the dye bonded increases markedly in the presence of auxiliary LAB in both fibers. The role played by auxiliary LAB in polyester/wool blend dyeing can provide a new method for this process.

涤盖棉织物一浴法染色耐皂洗色牢度成因分析

针对涤盖棉织物分散与活性一浴一步法染色耐皂洗色牢度差,特别是醋纤和锦纶沾色严重的问题。文章从分散染料沾棉现象、分散染料热迁移行为和纤维组分进行分析,主要采用拉曼光谱、耐皂洗色牢度、颜色参数等测试方法。结果表明,分散染料沾棉现象、分散染料热迁移行为在一定程度上造成涤盖棉织物耐皂洗色牢度较差,但在纤维组分分析中发现涤盖棉织物中含有一定量的氨纶,氨纶沾色分散染料是其耐皂洗色牢度差的主要原因。

涤棉针织物练染一浴工艺

针对涤棉针织物染整工艺流程长、耗水耗能高、生产效率低等问题,采用RY236对涤棉针织物进行练染一浴加工,分别讨论了双氧水用量、练染浴pH、保温时间及RY236用量对纯棉针织物前处理效果以及纯涤针织物染色性能的影响。优化后的练染一浴工艺:双氧水用量为8 g/L,pH为5.5,RY236用量为1 g/L,染色温度为130℃,保温30 min。与传统工艺相比,该工艺能够降低生产成本,提高生产效率。

常压多色同浴染色新技术在机织物上的应用

从纱线选择、组织结构、色彩搭配、染色工艺、性能测评等方面验证常压多色同浴染色新技术在机织物上应用的可行性。按预期设计要求进行小样试织试染,并对染后机织物的透气性、耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度性能进行了测试。结果表明:不同结构的阳离子改性涤纶和其他纤维交织的机织物能够实现常压多色同浴染色,染料上染率高,染色残液清澈透明,可重复使用;织物的耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度均在4级及以上,样布具有良好的染色牢度;织物透气性好,含有三角形横截面微观结构的新型常压阳离子染料可染涤纶织物比圆形横截面的常规涤纶织物更有利于空气的流通。

涤棉混纺织物分散/活性染料一浴一步法染色应用

涤棉混纺织物采用常规工艺进行染色能够获得较好的色牢度,但是染色时间长而且污水处理成本高,不符合低碳环保的要求。采用分散/活性染料一浴一步法染色改进工艺替代常规工艺。在常温(40℃)状态下,以元明粉150 g/L,促染剂1 g/L,2℃/min升温至80℃并保温1 min,以1℃/min升温至95℃并保温1 min,以1℃/min升温至127℃并保温30 min进行分散染料与活性染料染色。实验结果表明,染色织物耐干摩擦色牢度可达4~5级,耐湿摩擦色牢度可达3~4级,耐皂洗色牢度可达4~5级,耐汗渍色牢度达到4~5级,同时能够缩短染色时间、节约用电、减少污水排放,对降低生产成本起到了积极作用,满足了实际生产需求。

黏胶与锦纶合股丝黑色活性一浴染色工艺

分析黏胶和锦纶两种纤维的形态结构以及染色性能,并对生产工艺进行分析,从染料选择、助剂选用及生产成本控制等方面探讨黏胶与锦纶混纺纱黑色活性染料染色工艺的可行性,分析质量符合性和生产成本,并与传统工艺比较优缺点,最后给出黏胶与锦纶混纺纱黑色活性染料染色工艺及优点。

羊毛、涤纶纤维同浴染色原位矿化工艺

针对毛/涤混纺织物染色流程长、用水量大的问题,采用Lanasol染料和分散染料对羊毛和涤纶纤维进行原位矿化工艺同浴染色,分析了矿化工艺参数对染色效果的影响,并与传统染色进行比较。优化的工艺为环保载体2.0%(omf),矿化助剂XBD 1.00%(omf)、XYS 5.0%(omf),85℃矿化处理20 min。结果表明,原位矿化染色产品的颜色、色牢度与传统工艺基本一致,且具有显著的节水减排和提高生产效率的作用。

浴比对活性染料上染率及固色率的影响

选用红3BSN、黄3RS、蓝C-2GLN 3只活性染料染色,探究浴比对单只活性染料上染率及固色率的影响;绘制上染率曲线、固色率曲线,测定S、E、R、F值评价染料配伍性,探究3只染料是否满足拼色条件。再探究浴比对拼色染料各组分上染率及固色率的影响。结果表明,活性染料的上染率及固色率随着浴比的增加而降低;3只染料配伍性良好,满足拼色条件;在拼色体系中,随着浴比增加,拼混染料各组分的上染率及固色率呈现不同程度的减小,其中红3BSN对黄3RS和蓝C-2GLN在纤维上的吸附起抑制作用。

涤/棉混纺针织物高效漂染一浴两步工艺

高效漂染一浴两步工艺代替常规漂染工艺处理涤/棉混纺针织物,具有良好的棉精练及涤染色效果。工艺条件为:TF-213HL 0.5%(omf),分散染料0.5%(omf),浴比1∶10,130℃处理30 min,不排液降温至85℃处理30 min,并加入TF-1291K 1.0%(omf),NaOH 0.6%(omf),H_(2)O_(2)8.0%(omf)。

除油剂DM-1134T在涤纶针织物上的应用

重点介绍多功能除油剂DM-1134T的应用性能,并用于涤纶针织布除油染色同浴加工工艺,探讨除油效果、高温乳化性、高温分散性、移染性、除油防返沾性等。结果表明,所得产品染色均匀,对色光影响小,能有效解决短流程同浴工艺常出现的油剂返沾、染料凝聚、色点色斑等问题;具有降低成本、缩短工序、方便使用、稳定质量、减少缸差等优点。

涤/棉混纺织物的色牢度研究

文章通过研究涤/棉混纺织物的染色过程,归纳了不同类型分散染料与织物染色牢度之间的关系,结果表明,蒽醌、杂环类分散染料在涤纶织物上的色牢度相对较差。重点研究了活性染料套染过程中染料、盐、碱等对织物上分散染料的分布以及色牢度的影响,结果表明,碱作用下取代基为酯基的偶氮型染料会从涤纶向棉移动,织物的色牢度有所下降;而某些杂环型染料的亲水性增强,浮色从纤维脱落,织物的色牢度提升明显。在染色结束后,利用免还原清洗剂TF-288E和酸性还原清洗粉TF-288BF进行皂洗,可有效去除浮色,省去常规还原清洗工艺,获得优异的色牢度。

涤/棉织物分散/活性染料一浴染色的免还原净洗

为解决涤/棉分散/活性染料一浴染色织物普遍存在的牢度差问题,采用免还原净洗剂ST232,进行一次常规皂洗工艺,即可获得与传统两浴法染色工艺相当的净洗效果及色牢度。试验结果表明,较佳的皂洗工艺参数为ST232质量浓度4 g/L,氢氧化钠质量浓度1.5 g/L,温度100℃,洗涤时间5 min。该净洗剂对分散染料和活性染料均具有良好的洗涤能力,适用于分散和活性染料对涤/棉织物的一浴染色工艺。

吸水速干无缝短袖的研发

文中介绍无缝吸水速干短袖开发设计及织染各道工序,通过纱线、编织方式以及染整加工3个方面使面料达到极佳的吸水速干功能。优化染色工艺流程,采用1:8低浴比除油染色同浴,大幅度降低了能耗,并对产品进行相关性能测试。结果表明,此款产品不仅具有极佳的吸水速干效果,而且有着非常好的各项色牢度指标。

涤棉织物染色免还原清洗短流程工艺开发

针对传统涤棉织物染色工艺流程长、耗时久、助剂用量大、耗水量大等问题,使用涤棉织物染色后一浴皂洗剂,开发染涤后免还原清洗直接染棉皂洗新工艺。与传统工艺相比,新工艺染涤后无须做还原清洗,直接染棉进行一浴皂洗,染色能耗降低,染后织物清洗用水减少,生产效率提升;工艺时间缩减28.00%以上,吨布耗水、耗电、耗汽分别节约24.50%、26.61%、6.99%,吨布助剂节约成本318.02元。使用新工艺进行涤棉织物染色,对织物色牢度、物性指标测试,统计能耗及助剂成本方面有明显优势,物性指标、各色牢度测试结果较传统工艺提升,助剂和能耗成本降低,符合现代化印染行业节能降耗、绿色发展趋势。

分散染料微胶囊/活性染料涤棉一浴法染色工艺初探

采用原位聚合法对分散染料进行双层造壁,制得分散染料微胶囊并应用于分散染料微胶囊/活性染料涤棉一浴法染色.通过改变染色条件中的浴比、染色温度、保温时间,研究分散染料微胶囊/活性染料涤棉织物的一浴法染色新工艺,并得出最佳染色工艺条件.

聚氨基葡糖超滤膜的研制及其在印染废水处理中的应用

简要叙述了聚氨基葡糖超滤膜的制备方法。着重研究了其在印染废水处理中的应用，结果表明用聚氨基葡糖超滤膜处理实际印染废水，其ＣＯＤ去除率可达８０％左右，脱色率超过９５％。

涤棉针织物碱性漂染一步法工艺

采用耐碱性分散紫HFRL和分散艳蓝2BLN,及其碱性染色助剂HK-2008,在弱碱性条件下对涤棉针织物进行氧漂和涤组分染色一浴一步法加工。染色后的涤棉针织物强力损失低,失重率小,色光鲜艳纯正,手感柔软滑爽。与传统氧漂涤组分染色两浴浸染工艺相比,新工艺缩短了加工流程,减少了化学品用量,降低了染色成本。

涤/棉织物微胶囊分散染料/中性固色活性染料一浴法染色

采用微胶囊分散染料和中性固色活性染料一浴法对涤/棉模拟交织物染色,分析了微胶囊分散染料对棉织物、中性固色活性染料对涤纶的沾色,探讨了染色温度、染色时间、染色pH、氯化钠用量等对染色性能的影响,测试了染色织物的色牢度.研究结果表明:中性固色活性染料对涤纶织物的沾色以及微胶囊分散染料对棉织物的沾色均较少,随着氯化钠用量的增加,染色棉织物的表观色深逐渐增加,而涤纶织物的表观色深有所下降.中深色染色的最佳工艺条件为:加入一定比例的中性固色活性染料和微胶囊分散染料,染色pH=7,染色温度130℃,保温时间60 min,氯化钠用量40 g/L左右,涤/棉混纺织物用微胶囊分散染料/中性固色活性染料染色后,各项色牢度均满足服用要求.

涤纶织物的退浆、碱减量和染色一浴加工

采用氢氧化钠和耐碱分散染料用于涤纶织物的退浆、碱减量和染色一浴法加工。讨论了氢氧化钠、分散剂和耐碱分散染料用量,处理温度和时间等因素对涤纶织物K/S值、失重率和染色特征值的影响,测试了织物的强力、形貌和染色牢度。结果表明,染料质量分数为1%(omf)时,优化的一浴法工艺为:NaOH10 g/L,分散剂2 g/L,在130℃保温处理60 min。处理后纤维试样表面的浆料得到去除,同时纤维获得较好的碱减量效果。织物失重率达到23.85%,强力损失为27.70%,耐洗和耐摩擦色牢度均可达到4~5级。

C.I.活性黑5低温水解性能分析

为研究并有效控制活性染料在冷轧堆染色中的水解,应用高效液相色谱（HPLC）对双乙烯砜型活性染料C.I.活性黑5在低温下的水解性能进行定性及定量分析。结果表明：在碱性缓冲液中,C.I.活性黑5的消除反应及水解反应为假一级反应,其消除反应速率及水解反应速率均随着缓冲液pH值的增加而显著提高;在30℃、pH值为9时,C.I.活性黑5的水解反应速率常数为3.5×10^-5min^-1;相同温度下,在pH值为10、11、12时该染料的水解反应速率常数分别是pH值为9时的3、27、233倍,因此,C.I.活性黑5在冷轧堆染色时,在pH值为9－10的缓冲液中水解稳定性较好。