炼钢连铸过程的智能化控制技术研究与应用

智能化控制技术在炼钢连铸中的应用是当前钢铁行业研究热点之一。为了进一步认识智能化控制技术的该流程中的具体应用实践,本文致力于这方面展开了探索,力求为钢铁行业的持续改进和发展提供指导。

云南某钢企炼铁工业的发展历程、技术特征及前景

概述了国内及省内大型钢企炼铁领域的技术与装备进步。针对云南区域原燃料资源的特点,介绍了云南某钢企较好地做到了因地制宜和谐发展,形成了诸多的冶炼特色技术体系,规模化利用了性价比较优的本地及周边资源,技术经济指标也得到了持续改善。阐明了随着信息化技术的飞速发展,钢铁智能制造技术成为推动钢铁企业产品和产业升级的根本途径,将成为炼铁工艺今后重点发展方向之一。

浅谈太钢AOD炉智能炼钢系统

主要论述了太钢的AOD智能炼钢系统、系统的主要功能模块及各模块的作用,介绍了该系统的软硬件配置以及网络结构。通过对智能炼钢系统的介绍,也展示了大型现代化炼钢厂在使用了先进的技术、装备后,所带来的显著的经济效果。

转炉全流程智能炼钢控制技术开发与应用

针对120 t转炉操作过程人为干预较多、终点命中率偏低等问题,从稳定入炉原料条件入手,通过建立"全覆盖"所有原料条件下的转炉操作模式体系,实现转炉炼钢过程的稳定控制;通过"精"、"准"的关键设备自动化控制技术开发,为全流程智能生产提供了稳定的设备保障;同时,开发了自动溅渣及自动出钢工艺,实现了从开吹冶炼到放钢过程的全流程自动控制。全流程智能炼钢技术的应用,降低石灰消耗3 kg/t,炉渣全铁降低1.2%,转炉红渣及喷溅渣降低约5 kg/t,炼钢综合成本降低2~3元/t。

宣钢150 t转炉智能炼钢关键控制技术优化

宣钢公司150 t转炉智能炼钢控制系统在原有炼钢自动化的基础上,通过熔剂和合金自动上料、汽化自动上水、转炉自动下渣、干法除尘电场控制智能化改造,提高了炼钢生产的智能化程序。料种的全自动智能上料,达到上料、加料一体化精准控制;模糊PID调节的三冲量汽包液位自动控制,实现自动上水;一次除尘系统静电除尘器A电场控制和变压器升级改造,实现电场闪络可控、电流电压输出稳定、节电环保显著;红外摄像成像技术的滑板挡渣改造,实现模型自动控制下渣量,提高钢水纯净度。上述系统投入运行后,在提高炼钢智能化的同时,不仅使产品质量的提高,也降低了生产成本。

转炉全封闭智能炼钢技术的开发和应用

系统地分析了智能化炼钢技术的工艺生产流程,介绍了炼钢技术过程中存在的不足之处。结合当前的实际情况,有针对性地提出了具体解决对策,旨在为促进我国炼钢产业的转型升级提供参考。

以新一代副枪为主的全程一键智能炼钢技术

针对转炉炼钢过程中控制依赖人工经验,不同炉次产品差异较大等问题,对新一代副枪及转炉智能化炼钢技术进行了介绍。该技术通过先进的智能控制模型和监测系统,实现从冶炼到出钢的全流程智能化控制,显著提升生产效率和产品质量,降低原材料和能源消耗,缩短冶炼周期,提高企业经济效益。

炼钢技术的发展历程和未来展望(Ⅱ)——炼钢的未来展望

首先讨论了科技进步为推动力的铁水预处理技术、转炉冶炼技术、炉外精炼技术和连铸技术的进步。传统的KR铁水预处理技术采用了载气枪喷入脱硫剂粒子之后,增大了脱硫剂粒子进入铁液的深度并降低了粒子之间聚合的发生,既节省了脱硫剂的使用又提高了脱硫的效率;使用铬矿粉为原料通过转炉冶炼不锈钢过程中,采用副枪燃气燃烧送料技术,既实现了温度达标,也降低了铬的氧化烧损;钢液炉外精炼技术是在吹氩技术、真空技术和电磁技术等多项技术支撑下逐渐发展的;连铸技术也是在电磁技术、机械压下、数字技术的支撑下实现了无缺陷连铸坯的制造和近终形薄带连铸的产业化。然后,从钢洁净度的极限、未来的炼钢工艺展望和连续炼钢工艺3个方面讨论了炼钢技术的未来。目前钢中氧、碳、氮、磷、硫、氢6大元素总和已经能达到0.0060%以下,特别是钢中总氧质量分数可以达到0.0005%以下,但是关于钢中金属杂质元素包括锌、锡、铅、锑、铋、砷等去除的研究还需要加强;在信息化和自动化技术充分发展的条件下,无喷溅、无人工操作、无人工维护的“全智能转炉”是有可能实现的;连铸的大数据技术、软件技术和信息物理系统已经在一些先进钢厂得到应用;欧盟已经开始尝试铁矿石的纯氢气直接还原路线;随着科技进步和各种技术支持的提升,连续炼钢工艺在未来50年将成为可能。最后,对炼钢过程的基础研究进行了思考,针对炼钢过程的跨尺度、多相、多元物理现象,第一性原理计算、基于材料基因计算的钢种设计和物理化学反应的热力学动力学以及与钢液流动、传热和凝固行为的耦合研究将得到越来越多的关注。