预切镂空对汽车后盖成形减薄率的影响

针对某车型后盖外板冲压过程出现的开裂、起皱等缺陷,尝试在冲压坯料上预先开设镂空结构来控制冲压过程中局部材料塑性流动。利用有限元模拟分析得出了成形结束的回弹及减薄率结果,分析了局部缺陷形成的原因,经过对预切镂空结构进行两轮迭代优化,并将二次优化后CAE模拟结果与试模件光学扫描结果进行对比分析,获得一致的变形趋势和相近的成形极限曲线。将经过二次优化后的预切镂空方案应用到实际成形模具中,得到了成形质量良好的冲压件。最后利用三维光学扫描设备对稳定生产的产品风险区进行扫描和数据收集,验证了有限元优化方案的有效性。

汽车铝制外覆盖件FTT提升对策研究

车身外覆盖件一次合格率(FTT)是冲压质量评价的一项重要指标,以铝发盖外板为例,从人机料法环5个维度对麻点和刮痕问题进行分析并制定对策,通过提升线体、设备和模具清洁度,优化模具表面状态和铝卷纵切刀具间隙,调整铝板轧制过程的张力控制模型,以降低铝发盖外板麻点和刮痕缺陷产生频次,铝发盖外板FTT从85%提升至92%以上。

汽车覆盖件表面凹陷的CAE识别方法

介绍了CAE软件在汽车覆盖件表面质量分析中的应用,以某车型前盖外板为例,阐述了利用Autoform软件准确识别零件表面凹陷的几种方法,并通过零件的实际生产验证了仿真分析的准确性。

轮罩外板的冲压数值模拟与拉延筋优化

以某型汽车的轮罩外板为研究对象,对其进行冲压模拟仿真,发现在其法兰部分存在起皱风险,在拉延深度较大的内弧侧存在拉裂风险。采用增设拉延筋的方式对成形过程进行改进。通过分析对比整圈拉延筋和分段拉延筋两种形式,得出分段拉延筋更有利于零件成形。对其进行优化设计,使零件缺陷消失,成形质量良好,为轮罩外板的模具设计提供理论依据。

后轮罩外板成形工艺分析与拉深模设计

通过对零件结构及形状特点进行分析并结合实际生产验证,确定左、右后轮罩外板的冲压工艺,运用AutoForm R6.0软件数值模拟优化,设计并制造了拉深模,左、右对称件采用合模生产,能减少模具数量,提高生产效率,对同类零件的冲压工艺设计具有一定的借鉴作用。

氮气弹簧在深拉伸模中的应用

某车型轮罩外板冲压拉伸件,拉伸最深处达到280mm,按照行业标准拉伸深度超过200mm属于深度拉伸,拉伸模需开发2副模具,即一次拉伸模、二次拉伸模,但考虑的模具开发成本,新开发一副模具大约需要200万元。前期开发的冲压轮罩外板模具均使用顶杆压料,由于顶杆压料制件生产不稳定,经常出现拉毛、缩颈、开裂、起皱的质量缺陷。综合考虑成本因素、质量因素,使用氮气弹簧提供压料力,最终解决了深拉伸的冲压件质量问题。

锌镁涂层钢板车身外覆盖件的应用研究

锌镁涂层钢板应用于车身外覆盖件能提高汽车耐腐蚀能力和加工性能,降低涂层厚度,提升车身部件的焊接性,并能延长车身的使用寿命,提高整车的工艺品质,对锌镁涂层钢板工艺成形性能进行仿真分析,并结合现有车型前门外板的调试结果,总结锌镁涂层钢板的成形特性。

左右门外板拉深模具分体式设计

介绍了汽车外覆盖件的冷冲压模具中,左右件共模的门外板拉深模具在设计时采用分体式凸、凹模,保证了后期调试的灵活性。重点阐述了如何实现左右件共模且分离,实现单独数控加工和调试。结果表明,大大缩短了模具制造周期,且减少了模具铸件成本。

侧围外板起皱问题分析及控制措施

结合汽车外覆盖件起皱原因,从制件结构和冲压拉深设计入手,对侧围外板常见起皱问题进行了分析,并提出了有效的应对侧围外板表面起皱的措施。通过改善制件结构及冲压拉深合理的设计,可有效提高侧围外板的成形质量,减少模具开发周期,保证整个项目的开发顺利进行。

侧围拉深模具的导向结构改进

分析了传统的侧围拉深模具导向结构,指出了传统侧围拉深模具存在上模与下模之间导板导向精度低、压边圈与凸模之间没有导向、上模与压边圈之间没有导向的缺陷。通过导向结构的改进,制件棱线清晰,扭曲变形现象消除,增加了模具强度,提高了模具的精度和稳定性。

翻边整形模压料机构设计

为解决成形中工序件与凸模型面贴合不良而产生的外观缺陷问题,利用AuotForm软件分析工序件的回弹,在翻边交刀处工序件回弹大的位置设置预压销,通过弹簧压力控制前工序件与后工序凸模型面的贴合,使工序件贴合凸模,翻边始终处于受控状态,避免翻边交刀处引起成形制件的外观缺陷。

门外板扣合处翘曲产生的原因及解决方案

阐述了汽车覆盖件门外板扣合处翘曲产生的原因及解决方案,通过对数模设计、冲压工艺设计、现场调试等阶段进行分析,归纳并制定了相应的解决方案,使翘曲问题得到解决,提升了门外板的成形质量,缩短了研发周期,为冲压项目开发工作的开展奠定了基础。

基于Auto Form的后轮罩外板拉伸筋模拟研究

以某车型后轮罩外板为研究对象,对其进行AutoForm分析,研究不同拉伸筋对成型性影响。采用不同形式拉伸筋对成型结果进行优化分析。通过对比分析周圈拉伸筋、分段拉伸筋和双层拉伸筋,并结合失效原因分析,得出对于深拉伸制件,双层拉伸筋更有利于制件成形。

新型拉深筋设计与应用

板料冲压成形过程中,拉深筋是重要的工艺措施,传统的拉深筋包括圆形筋和方形筋,现介绍了新型台阶筋的应用,在CAE软件反复计算后,达到了同传统工艺相等的功能,提高了材料利用率,并经过了实际应用的检验。

基于AutoForm预测及改善汽车外覆盖件翻边整形的表面缺陷

翻边整形是成形车身外覆盖件非A面时采用的工艺,不合理的翻边整形工艺易造成A面缺陷。以翼子板冲压工艺为例,将外覆盖件翻边整形时易产生表面缺陷的区域分成5类,结合AutoForm仿真软件分析,查找缺陷产生的原因并对解决措施进行验证,提前发现和改善翻边整形的表面缺陷问题,减少调试整改时间及降低制造成本。

斜楔机构在汽车侧围外板翻边模中的应用

根据汽车侧围外板不同位置的翻边特点采用不同的斜楔机构成形,为解决侧翻边存在负角成形和取件问题,提出了3种新型斜楔机构,并介绍了侧围外板的冲压成形工艺和3种斜楔机构在侧围外板翻边模中的实际应用,可提高零件成形质量,降低模具开发成本。

侧围外板后鸟嘴处翻边起皱解决方法

对侧围外板后鸟嘴处起皱缺陷进行分析,根据成形过程进行工艺优化,通过模拟结果与样件进行对比,总结侧围外板后鸟嘴翻边的工艺,降低起皱缺陷产生的机率,提高生产效率。

某车型全景天窗顶盖外板修边工艺与模具设计

以某车型全景天窗顶盖外板为例,通过零件典型特征分析介绍顶盖外板的冲压工艺,设计了汽车全景天窗顶盖外板的修边冲孔工艺及模具。修边冲孔模主要考虑滑废料问题,顶盖周圈设计了整体式修边二次分切排料,天窗修边区域划分出若干个一次修边区域及二次修边区域,通过两次修边使废料的排出更加方便。

某车型机盖外板调试问题分析与解决

从板料冲压成形机理的角度,阐述了车身冲压件在调试过程中的缺陷及产生原因,并以某车型发动机盖外板为例,对其在模具调试过程中出现的刚性不足、面畸变等质量缺陷,从制件特征、材质属性、模具零件型面设计、工艺参数等方面进行了研究。借助CAE技术对板料的冲压成形过程进行仿真分析,制定了相应的解决方案,经现场验证,最终获得了调试合格的制件。

发动机盖外板刚度研究

为了寻求发动机盖外板刚度不足的原因,从根本上解决该问题,对影响刚度和强度的关键因素进行了理论分析和研究,并运用AutoForm软件对发动机盖外板进行了抗凹刚度模拟试验,用试验结果验证理论分析,验证了影响发动机盖外板刚度的关键因素是曲率半径,为产品设计时保证零件的刚度提供理论依据,为提升零件刚度提供正确思路。