基于Autoform的引擎盖外板冲压成形研究

基于Autoform仿真软件对汽车的引擎盖外板进行了数值模拟和成形仿真研究,通过对引擎盖外板冲压成形的仿真结果进行分析,对部分参数进行优化,使得仿真结果更加符合实际生产应用。主要是针对冲压成形中可能出现的开裂、起皱等问题进行了技术研究,并根据数值模拟结果,及时预测了因拉延过度板料变薄造成拉裂等技术问题的区域,并制定了冲压技术措施,从而提高了引擎盖外板成形模具的利用率,极大地减少了模具修复及操作的时间,使修模变得更为简单。

预切镂空对汽车后盖成形减薄率的影响

针对某车型后盖外板冲压过程出现的开裂、起皱等缺陷,尝试在冲压坯料上预先开设镂空结构来控制冲压过程中局部材料塑性流动。利用有限元模拟分析得出了成形结束的回弹及减薄率结果,分析了局部缺陷形成的原因,经过对预切镂空结构进行两轮迭代优化,并将二次优化后CAE模拟结果与试模件光学扫描结果进行对比分析,获得一致的变形趋势和相近的成形极限曲线。将经过二次优化后的预切镂空方案应用到实际成形模具中,得到了成形质量良好的冲压件。最后利用三维光学扫描设备对稳定生产的产品风险区进行扫描和数据收集,验证了有限元优化方案的有效性。

HIC墙板-钢框架结构拟静力试验研究

为研究不同连接方式下中空内模水泥(hollow inner-formwork cement, HIC)墙板-钢框架结构的抗震性能,文章设计了2种内嵌式连接方式。通过对1榀钢结构空框架足尺试件和2榀内嵌HIC墙板的钢框架足尺试件进行拟静力试验,分析不同试件的破坏特征、承载力与变形性能、刚度退化和耗能能力,综合评估该结构的抗震性能。研究表明:内嵌式连接下,HIC墙板-钢框架结构的抗侧刚度提高3.31倍以上,峰值承载力提升29%以上,延性系数达到6.20,最终破坏时的总耗能增加约47%;结构塑性开展过程稳定有序,墙板与钢框架采用“梁上点连接”或“周边线连接”时,结构的破坏模式存在差异,但两者均能提供安全可靠的连接效果。

基于Autoform的轿车引擎盖板冲压成形仿真的研究

介绍了轿车引擎盖零件冲压成形仿真的研究背景,详细论述了板料冲压成形数值模拟的理论和主要步骤。以典型轿车引擎覆盖件为研究对象,以三维成形分析软件Autoform为平台,研究了板料与凸模、凹模的摩擦、压边力、拉深筋等因素对成形性能的影响。通过Autoform的成形仿真预测板料成形过程中减薄、拉裂、起皱等缺陷,分析产生缺陷的原因,进而优化板料成形工艺参数。

基于Autoform的轿车引擎盖板冲压成形的仿真

采用Autoform中的增量计算法与双动拉延,对轿车引擎盖零件进行了冲压成形过程的仿真,预测了板料成形过程中减薄、拉裂和起皱等缺陷,同时分析了缺陷产生的原因。证明了仿真设计方法具有实用性;通过反复模拟,找出了合理的工艺参数。

基于冲压工艺的轿车侧围外板设计方法及应用

现有车身外覆盖件的设计难以实施高效的冲压成形仿真分析。本文通过对比分析市场已推出的典型车型,以轿车侧围外板的A柱、B柱、门槛、后侧窗、加油口盖以及尾灯与后保险杠等关键区域为研究对象,面对产品需求考虑冲压工艺,提出了轿车侧围外板关键区域的设计方法。应用该方法设计了一种轿车侧围外板Catia模型,并进行成形工艺方案分析。通过对轿车侧围外板Catia模型的拉延成形仿真,验证了所提设计方法的可行性。结果表明:所设计的轿车侧围外板拉延成形仿真过程收敛,零件区域成形良好;基于冲压工艺的轿车侧围设计方法可行,具有一定的工程应用价值。

汽车后门外板腰线二次拉延技术研究应用

为了解决车身腰线锐利化带来的品质问题,以某车型后门外板为研究对象,文章展开了腰线二次拉延成形仿真以及冲压模具结构优化设计。在设计阶段对产品成形过程进行数值模拟。通过优选冲压方向、腰线二次拉延等方法优化冲压工艺,解决了腰线前端开裂、起皱以及优化了腰线滑移等质量问题。在冲压模具结构设计上,通过增加双导向、垫块和平衡块等方法,实现了模具实物上下型面间隙稳定,避免了由于工装精度不足导致的滑移线等质量问题。最终按照工艺方案用于模具制造,并根据仿真结果指导实物调试,得到了无开裂、起皱以及腰线滑移在基准内的合格零件。研究表明,该后门外板的二次拉延方案可实现锐利化腰线在后门外板上的工业化应用。

多尺度信息融合的船舶外板检测三维标志点识别方法

针对船舶外板开展数字化检测技术研究对提升船舶外板智能制造水平具有重要意义;为解决船舶外板检测参考点坐标获取问题,提出了一种识别三维标志点的方法,可在船舶外板数字化检测过程中为实测点云和模型点云的匹配提供参考坐标信息;该方法针对船舶外板结构特点和形面测量需求,设计三维标志点的几何结构;此外,结合三维标志点自身多种特征和周边结构差异化特征,将标志点多种尺度信息进行融合,实现对标志点的精准识别;最后通过标志点测量数据计算对应船舶外板上定位点的三维坐标;通过试验验证了所提出的方法在三维标志点识别方面具有准确性高、定位精准的优点,将大幅提升船舶外板数字化检测的效率。

汽车机器人滚边技术概述

随着汽车行业竞争的加剧,汽车的外观造型越来越重要。人们选择汽车的一个非常重要因素就是外观造型,因此,汽车车身外观件的外观质量重要性不必多说。门盖、翼子板、顶盖及侧围轮罩等零件的内外板连接技术很大程度上决定了零件的外观质量。机器人滚边技术因为其研发制造周期短,结构简单,占地面积小,易实现柔性生产,包边品质稳定,设备一次性投入小等优点逐步代替了手工包边、压力机模具包边、专机包边等工艺,是汽车车身外观件成形技术的发展方向。

卡车车门外板铝化试制可行性研究

近年来随着卡车产业的高端化转型,市场对卡车轻量化的要求已成为重要技术突破方向之一,在不改变原车身制造体系前提下的铝合金材料替代研究成为热点。如何能更有效控制试制验证成本,尽可能压缩模具前期投入费用和工艺验证周期,是轻量化项目重点关心的问题。文章采用计算机辅助工程(CAE)成形分析技术对铝化件成形过程进行分析,通过虚拟验证的结果修订经验性工艺方案,在此基础上结合生产现场小范围试错校验微调冲压过程参数,实现了某轻卡车门铝化外板用很少的板料成本,即试制出可供产品试验评估的制件。随着此类方法在车门外板试制过程中的应用,为后续各类铝化浅拉延件的试制可行性论证提供了宝贵的经验。

490MPa汽车外板用高强钢的组织性能分析

采用OM和拉伸试验机等仪器分析了490 MPa级汽车外板用高强钢组织与性能,并利用仿真模拟技术对试验钢的应用性能进行了研究。结果表明,模拟退火处理后试验钢的显微组织主要为铁素体与岛状马氏体的混合组织,还有少量碳化物在晶界处分布;应力-应变曲线未出现明显的屈服平台,屈服强度与抗拉强度分别达到300 MPa和550 MPa以上,在2%预应变下BH(bake hardening)值在60 MPa以上。结合试验钢材料特性,以某车型后车门外板为研究对象,通过仿真技术研究了490 MPa级高强钢抗凹性能及应用到车门外板的抗凹性,结果显示零件高强减薄后抗凹刚度下降,但抗凹性得到一定提升,满足外板抗凹性能的要求。490 MPa高强钢的组织和力学性能满足汽车外板应用需求,连续硬化的应力-应变曲线可以避免产生拉伸应变痕,证明490 MPa高强钢具备应用于汽车外板的可行性。

汽车白车身门盖内外板压合边固定工艺改进方法

文章简要阐述了汽车制造过程中白车身门盖内外板压合边固定的目的、常用方法以及产生的表面质量缺陷和连接强度问题。为了彻底解决这些问题,探索了一种新的方法,不接触零件表面,即可实现内外板压合边的固定,并且有较好的连接强度,也就是把冷金属过渡技术(CMT)以点焊的形式应用于门盖内外板压合边的固定工艺,并从设备原理、工艺特点上分析论证。此项改进工作经过设备安装、工艺调试、质量验证等过程,并且在批量生产车型中投入使用,在实际生产中验证了产品质量的稳定性,同时在生产效率上也有了明显提高,维护成本也得到有效降低,此项改进工作在汽车制造业内具有较高的推广价值。

基于焊装工艺的分片式后尾门外板电泳流痕解决方案

汽车白车身(BIW)电泳二次流痕问题是汽车涂装车间由来已久的问题,各大主机厂的涂装工艺工程师尝试了多种方案,也取得了一定成效。文章基于焊装工艺探索降低电泳流痕的方案,从数模结构上分析了电泳留痕的原因,提出了用车身胶堵住电泳流痕的方案,最后跟踪一年量产车的电泳流痕状态,得出结论,在优化油漆工艺的基础上,通过增加车身胶能显著降低电泳二次流痕问题。

基于AutoForm的侧围外板成形工艺研究

侧围外板是车身覆盖件中冲压工艺最复杂的零件之一,其表面质量要求高,形状复杂,成形困难,工艺制定具有一定难度。AutoForm是专门针对汽车工业和金属成形工业中的板料成形而开发的,用于优化工艺方案和进行复杂型面的模具设计。利用AutoForm对侧围外板成形工艺缺陷进行分析研究,最后得出最佳成形工艺方案,确定工艺过程。

基于Autoform的汽车顶盖外板有限元仿真及分析

针对汽车覆盖件在冲压成形过程中容易出现起皱、破裂等问题,以一车型汽车顶盖外板为例,采用Autoform软件对其冲压成形过程进行有限元仿真模拟,并对仿真结果进行分析和优化,最终获得优化后的模型,优化工艺方案。与传统设计方法相比,大幅提高模具设计质量和效率。

AutoForm-Sigma模块在汽车行业工程设计阶段的应用

在汽车行业,随着新车型开发周期的缩短,工程设计阶段对产品数据的生产稳定性要求越来越高。以行李箱盖外板为例,介绍了AutoForm软件中稳定性分析Sigma模块的运用。在工程设计阶段,通过把影响零件成形性的因素以参数变量的形式进行有效组合,在Sigma模块中进行稳定性分析,寻找对造型改动量最小且满足稳定生产的方案。经现场验证,利用AutoForm-Sigma稳定性分析的方案可以保证后期生产稳定性,缩短调试周期,为设计阶段的数据优化提供准确的建议。

基于AutoForm尾门外板拉深开裂问题的解决方法

汽车尾门外板模具开发过程中遇到零件成形时开裂问题,运用AutoForm软件对现有零件结构及冲压工艺进行分析和局部改进,并结合现场模具调试验证,找到了零件成形时开裂产生的原因以及有效的解决措施,获得质量合格的零件并实现稳定量产。

基于AutoForm R5的发动机盖外板的奥迪特评价

基于Auto Form R5模拟分析,对某轿车发动机盖外板原工艺方案进行仿真分析和评价,给出奥迪特评审等级和分数,预测零件生产过程中可能出现的缺陷,通过对原成形工艺进行优化、调整参数,有效控制和避免了缺陷的产生,提高了发动机盖外板成形质量,减少了后期的反复试模,降低了制造成本。

基于AutoForm预测及改善汽车外覆盖件翻边整形的表面缺陷

翻边整形是成形车身外覆盖件非A面时采用的工艺,不合理的翻边整形工艺易造成A面缺陷。以翼子板冲压工艺为例,将外覆盖件翻边整形时易产生表面缺陷的区域分成5类,结合AutoForm仿真软件分析,查找缺陷产生的原因并对解决措施进行验证,提前发现和改善翻边整形的表面缺陷问题,减少调试整改时间及降低制造成本。

基于AutoForm的锌铝镁镀层板拉深成形及回弹研究

针对汽车发动机罩外板拉深成形中可能出现的开裂、起皱、塑性变形不足及回弹等缺陷,借助AutoForm对材料为锌铝镁镀层板的某车型发动机罩外板拉深成形和回弹进行有限元仿真分析,根据零件的成形极限图、减薄率、起皱因子、主应变、次应变等结果优化了工艺参数,并分析了其拉深回弹,回弹量较小,对零件成形质量影响不大。研究表明,有限元分析可为锌铝镁涂层板的拉深成形及工艺参数优化提供参考,缩短了冲模制造周期,降低了零件开发与生产成本。