外圈非贯通型损伤对圆锥滚子轴承振动特性的影响

鉴于基于力激励函数的损伤表征方法无法准确描述滚子轴承“非贯通型”损伤,提出了基于滚子-滚道接触刚度和阻尼变化的损伤表征方法,并在此基础上构建外圈损伤圆锥滚子轴承振动分析模型,探求“非贯通型”损伤诱发滚子轴承异常振动的内部机理,对比分析了“贯通型”与“非贯通型”损伤对圆锥滚子轴承振动特性的影响,并结合试验验证了所构建模型的有效性。研究结果表明:“非贯通型”损伤沿其长度方向扩展将引起损伤激励幅值增大,沿其宽度方向扩展将引起损伤激励叠加;有量纲特征值随损伤长度的增加单调递增,能准确反应“非贯通型”损伤沿其长度方向的扩展程度,有量纲和量纲一化特征值均随损伤宽度增加无序波动,无法准确反映“非贯通型”损伤沿其宽度方向的扩展程度。

圆锥滚子轴承外圈跳动自动测量系统研究

针对圆锥滚子轴承外圈跳动人工测量效率低、自动化程度低等问题,开发了一种圆锥滚子轴承外圈跳动自动测量系统。该系统包括机械结构、电气控制及数据处理三部分,通过同时测量轴承外圈径向与轴向跳动值,实现轴承旋转精度的准确判断。机械结构主体采用立式L型构型,直线导轨和定心负荷装置等组件固定在主体平板与支架上;电气控制部分采用PLC进行动作控制,借助快慢电机和气缸实现各组件的协调运动,以避免旋转轴线偏心引起的测量误差;基于LabVIEW开发数据处理程序,配合采集卡和工控机完成数据的采集与处理。对测量系统样机进行重复性检验,结果表明,该系统的径向、轴向跳动单次测量误差分别小于±1.8μm和±16μm,具有良好的测量一致性,满足自动化测量要求。

高速动车组轴箱轴承外圈滚道面变色原因分析

针对某型动车组轴箱轴承外圈滚道面变色问题,从轴承精度、游隙及变色区硬度、金相组织、表面成分等方面进行检测,分析滚道面变色原因。通过检测分析确定,轴承外圈滚道面变色原因是少量润滑脂油膜沉积所致,不影响轴承继续使用。

正交试验法解决轴承锻坯外圈锥度超差

针对技改目标厂应用原设计工艺生产某型圆锥轴承外圈时 ,在辗压过程中出现的外径锥度超差缺陷 ,从材料力学角度进行了定性分析 ,指出了缺陷产生的原因 。

圆锥滚子轴承套圈弹簧夹具结构的改进

针对圆锥轴承套圈滚道车加工中弹簧夹头壁厚较薄,弹性变形区直径较小,导致夹头强度不够的问题,改进弹簧夹头结构,改变弹簧夹头热处理淬火工艺,提高了弹簧夹头的使用寿命,保证了套圈的车加工质量。

基于单片机的数显外锥角度游标卡尺的设计

锥形零件因其结构特点而应用广泛,但锥角测量方法要么复杂要么仅作定性测量。本文以桂林天目数显游标卡尺为基体进行扩展,把两个外测量爪改造成直径不等的两个同轴圆柱环,测量时把两个圆柱环套在被测锥体上,由卡尺输出的轴向尺寸结合两个圆柱环直径尺寸,一并输入单片机模块,由C语言程序实现锥度角度转换。结果输入到液晶显示屏上。

大型薄壁圆锥滚子轴承外圈的控形加工工艺

针对大型薄壁圆锥滚子轴承外圈在加工过程中易变形的问题,分析了车削、热处理及磨削加工变形的表现特征及原因。并以L555249/L555210大型薄壁圆锥滚子轴承外圈加工为例,提出主要工序的控形加工工艺:车削时增加二次夹持定位基准工序,改进粗车的夹紧方式,增大精车软爪与外圈外径面的接触面积;热处理采用淬火机2次油冷淬火工艺,整形过程由独立的整形装置改为二次淬火过程中采用压淬模具整形;磨削时增加细磨外径面、细磨滚道和二次附加回火工序。实际加工表明,控制工艺后外圈的加工变形得到了有效控制。

套类零件内外径组合量具的设计

结合对精密轴套零件内外径组合测量检具的使用的成功实例,介绍了为快速、精准检测套类零件的内径、外径、圆度及锥度的方法。我们设计研发了一次操作可完成上述尺寸及形位公差的检测装置。与传统的内径表、千分尺检测方式相比,该检测装置具有检测精度、检测效率高和可操作性强的特点,并且检测数据一致性好,避免了人为因素的错判。实践证明,该检测量具适用于检测量大、尺寸公差小的产品检测,是可提高检测效率,降低人工成本的内外径检测专用装置。

多用炉处理圆锥外圈的畸变分析

研究了影响多用炉处理全淬透钢圆锥外圈畸变的因素 ,并对淬火后工件的锥度变化进行了分析 ,采用热油淬火和低速搅拌等措施 。

圆锥滚子外径磨削方法分析

介绍了用止推法、切入法及贯穿法磨削圆锥滚子外径的原理,分析了各自的加工特点及注意事项,结合生产实际给出了有关参数,并对砂轮、导轮的修整与调整作了说明。

圆锥滚子轴承外圈几何精度对成品振动质量的影响

通过试验分析了圆锥滚子轴承外圈圆度、波纹度质量与成品振动质量的相关性。结果表明,外圈滚道低波和中波波纹度质量对成品轴承振动影响较大,而外滚道的圆度和高波波纹度对成品轴承振动质量影响相对较小。为圆锥滚子轴承的单一外圈检测轴承振动质量提供了方法和建议。

外倒锥齿的锥度量棒设计原理与MATLAB程序开发

针对倒锥齿的特点进行分析 ,运用量球测量法中跨球距M值的计算原理及公式 ,求得相应的锥度量棒的计算式 ,并在此基础上基于MATLAB开发了锥度量棒设计的计算程序 ,并给出了应用实例。

双列圆锥滚子轴承外圈断裂分析

通过宏观检验、化学成分分析、金相检验、表面残余应力测试等方法,对双列圆锥滚子轴承外圈断裂的原因进行了分析。结果表明:在运转过程中由于套圈外径面与鞍座之间异常接触,致使外径面受到剧烈摩擦,产生磨热层并萌生裂纹,最终导致轴承外圈贯穿断裂。

锥形外表面涂料喷雾流场特性研究

针对锥形外表面涂料喷雾流动过程,建立基于欧拉-欧拉法的喷涂成膜模型。采用多面体网格划分流体计算域和相耦合SIMPLE算法求解模型。结果表明:锥形外表面与圆弧外表面上的喷雾形状相似,都呈椭圆锥状;在远离壁面区域,两种形面对喷雾流场几乎没有影响。在靠近锥形外表面区域,周向喷涂时喷雾法向速度高于沿母线喷涂,最大切向速度低于沿母线喷涂,法向速度和最大切向速度与圆弧外表面几乎相同;沿母线喷涂时喷雾法向速度高于圆弧外表面且最大切向速度低于圆弧外表面。实验证实建立的喷涂成膜模型适用于锥形外表面涂料喷雾流场特性研究。

大锥角圆锥滚子轴承外圈锻造工艺改进

介绍了大锥角圆锥滚子轴承外圈传统锻造加工工艺,针对目前该加工方法辗压辊易折断及料芯大的问题,提出了锻件反挂优化工艺方案,通过工艺试验改变锻件毛坯形状,同时将辗压辊形状由"前端粗根部细"改为"前端细根部粗"并将辗压轮工作面加工一定角度,从而解决了大锥角锻件外圈锻造过程中的难题。

薄壁圆锥滚子轴承外圈车加工工艺改进

针对某薄壁圆锥滚子轴承外圈车加工易变形的问题,分析其主要原因是外圈单一平面外径变动量较大,粗车和精车时卡爪夹持宽度较窄。提出粗车分2次进行,增加卡爪夹持宽度,优化精车软爪调整方法的改进措施。改进后工艺加工的外圈圆度误差和单一平面外径变动量明显减小,满足了加工需求。

双列圆锥滚子轴承外圈车削排刀设计

为在数控车床上车削双列圆锥滚子轴承外圈的外形,最大限度发挥车床潜力,提高产品质量和加工效率。分析外圈外形结构,确定出车刀类型及走刀路线,计算3把车刀的空间相互位置,并针对1#与3#车刀的径向距离难以直接测量的问题,设计了相对应的排刀样板,说明了使用方法。

圆锥滚子测量时其外径与基面精度的相互影响

圆锥滚子基面与其外径表面的精度之间存在着联系,探讨了两者间必然规律,给出了公式.

双列偏心圆锥滚子轴承外滚道的测量

双列偏心圆锥滚子轴承的结构特殊,导致以往的测量方法无法满足外滚道的测量要求。确定新的测量方法,以满足生产需要。

圆锥滚子轴承精研外滚道进给油石装置的优化设计

针对公司当前圆锥滚子轴承精研外滚道时油石补偿方式存在的问题,设计了一种适用于轴承精研机上的具有油石自动补偿功能并且占用空间小的油石装置。经过研究,采用新型设计理念的优化设计,解决了此问题,满足了使用需求。