新型边缘传动水泥磨筒体制造技术研究

探讨了水泥磨的传动方式及与之对应的筒体结构形式,阐述了新型边缘传动水泥磨传动方式的优势及其筒体特征,分析了该新型水泥磨筒体加工难点、法兰联结孔加工工序与整体焊接变形之间的矛盾.针对出料端壁厚薄、装夹困难的问题,设计使用卧车延伸联结装置,通过将筒体法兰孔预置偏心的方法解决了该处与大齿轮联结错位的问题,保证筒体联结法兰与两端滑履的同轴度.最后通过生产实践验证了该方法不仅简便易行,还能避免筒体制造过程中出现返修,大幅加快生产进度.

压水堆核电站放射性废液水泥固化技术分析

目前,除台湾地区外,国内的所有压水堆核电站都采用水泥固化技术处理放射性废液及其他湿废物。用钢桶作为包装容器与使用混凝土桶作包装容器相比较,可以使最终废物的体积减少50%以上,且钢桶的制造成本及运输成本都比混凝土桶低得多,但对于放射性水平较高的废物需要增设附加屏蔽。选择合适的搅拌桨在桶内混合-固化废液,可以提高废物装桶率;桶外搅拌装置将不可避免地产生二次废物。用小车作为废物桶的运输工具,可以使运输设备及地面的去污更加容易,且小车的制造成本和维修成本也比传统的辊道低得多。合理选择废液的固化配方,尽量避免加入其他物质,可提高废物的包容率。

固井水泥浆凝固过程中地层水窜流模拟实验

该文针对地层水窜流问题,设计了地层水窜流模拟实验。实验测量了水泥浆不同凝固状态时的窜流压力,观察分析了窜流形态,研究了窜流规律。结果表明:随着水泥浆候凝时间增长,窜流压力逐渐增大。候凝时间较短时,水泥浆内部胶凝网状结构强度较小,地层水易侵入内部形成窜流通道,但窜流通道尺寸较小;候凝时间较长时,胶凝网状结构强度增大,地层水已不能侵入内部形成窜流通道,只在侵入点附近聚集累积到一定压力后,再突破薄弱胶结界面形成窜流通道,候凝时间越长,聚集累积水量和突破压力越大。候凝时间较短时,可形成多条窜流通道,且通道宽度较大;候凝时间较长时,只能形成一条窜流通道,且随着窜流前进通道宽度逐渐变小。

模拟非α中低放废液大体积浇注水泥固化的可行性研究

本文对在我国高放废液分离流程中产生的中低放非α废液的大体积浇注水泥固化，在实验室小试条件下进行了可行性研究。结果表明，经浓缩、脱硝及中和处理后，非低α中放废液可用大体积浇注水泥固化进行处理和处置。推荐的固化配方为：水灰比１．０～１．１，盐灰比０．１８～０．２０，及占水泥重量０．５％（ｗｔ）的水泥高效缓凝减水剂。固化体第４２ｄＣｓ的浸出率为１０－３～１０－５ｃｍ／ｄ，Ｓｒ的浸出率在３．１×１０－３～６．５×１０－３ｃｍ／ｄ之间，改进抗浸出性能尚待进一步研究。

普通硅酸盐水泥及碱激发水泥固定铬渣的毒性浸出比较

为了比较普通硅酸盐水泥、掺加矿渣的硅酸盐水泥和碱激发水泥3种胶凝材料对铬渣的稳定固定化效果,采用硫酸硝酸法、TCLP毒性浸出法以及半动态浸出法对固定化试件总铬和六价铬的浸出规律进行实验研究.结果表明,铬渣的掺入对普通硅酸盐水泥水化反应产生负面影响,当铬渣掺量从20%增加到45%时,试件抗压强度由50.4 MPa下降到25.8 MPa;浸出液中总铬和六价铬的浓度随着铬渣掺量的增加而增加.用矿渣代替部分普通硅酸盐水泥,能够提高对铬渣中铬的固定效果,当矿渣掺量为45%时,固定效果最佳.碱矿渣水泥对低掺量的铬渣有较好的固定效果,但当铬渣掺量超过35%时,浸出液中铬的浓度大幅度增加.

水泥熟料固化重金属Cu^(2+)和Zn^(2+)及水化浸出行为分析

危废处理是当前的热点问题,水泥窑协同处置作为一种有效的处理方式,逐步为社会所接受。多数的危废中包含Cu^(2+)和Zn^(2+),文章研究了危废中重金属Cu^(2+)和Zn^(2+)在水泥熟料中的固化性能和在熟料中的分布,并探讨了重金属在水泥净浆中的浸出行为和环境安全性。通过熟料易烧性X射线衍射(XRD),矿物相分离萃取,浸出实验得出:Cu^(2+)和Zn^(2+)均改善了熟料易烧性;Cu^(2+)促进了C_(4)AF的生成,同时也促进了C_(3)S晶粒的生长,并固溶在其中;Zn^(2+)与熟料形成新的矿物相Ca_(14)Al_(10)Zn_(6)O_(35)。通过相对分布系数(D)和分配系数(K_(f))说明Cu^(2+)主要分布在硅酸盐相中,硅酸盐相固化Cu^(2+)的能力强于中间相;Zn^(2+)主要分布在中间相中,中间相固化Zn^(2+)的能力强于硅酸盐相。掺量为2.0%的Cu^(2+)和Zn^(2+)在水泥净浆7 d龄期的浸出浓度最大,分别为1.724和0.387 mg·L^(-1)。水泥熟料固化Cu^(2+)和Zn^(2+)在水泥使用过程中不会对环境造成二次污染。

固化桶表面剂量率检测系统的研发

针对放射性废物处理系统中的水泥固化工艺,采用步进电机驱动技术、柔性气动夹取技术、实时数据采集处理技术及PLC自动控制技术等,研发了一套固化桶表面剂量率检测系统。系统主要包含擦拭取样单元、剂量率检测单元和控制系统单元。调试运行结果表明该系统能满足工艺要求,装置运行顺畅平稳,表面剂量率检测结果准确可靠,解决了现有固化桶表面剂量率检测费时、费力和自动化程度低的问题,减少了工作人员的受照剂量。

摩托车减震筒凝固过程温度场数值模拟

应用有限元软件ANSYS对摩托车减震筒凝固过程温度场进行数值模拟,并采用日本YODAC-8型温度巡检仪对温度场进行实测验证,结果表明此模拟方法简单可行,适应性强,精度高。

水泥固化线工艺方案设计

水泥固化线是某废物处理中心建设的一个重要系统,根据以往固化生产线的优缺点及放射性废液水泥固化线生产的需要,确定了该生产线的工艺方案。该工艺方案包含水泥粉料接下料、计量与输送、蒸残液输送与计量、废树脂输送与计量、水泥固化体的生产、输送与贮存四个子项。本文通过对方案中的工艺流程进行了详细的阐述,确定了该工艺方案基本合理,基本满足现有的工艺要求,提高了自动化水平。

硼饱和模拟废活性炭的桶外水泥固化

核电站在运行过程中会产生含硼废水浸泡且硼饱和的废活性炭,需要对其进行固化处理。采用2.5‰(质量分数)的硼酸溶液对活性炭进行浸泡直至含硼量达到稳定来模拟实际废物源项,然后脱去硼饱和后活性炭中的游离水,并采用桶外水泥固化工艺对其进行水泥固化。结果表明,试验过程稳定可靠。另外通过试验验证可知,华龙一号新增废物源项废活性炭能够利用现有桶外水泥固化技术进行废物的处理,对硼饱和模拟废活性炭采用桶外工艺固化后,养护形成的水泥固化体按照标准GB 14569.1-2011进行游离液体、机械性能、抗水性、抗冻融性以及耐γ辐照性试验测试,结果均满足要求,且活性炭颗粒在固化体中分布均匀,未出现上浮现象,其搅拌完成以及30min后自由流动度均大于200mm,完全满足桶外水泥固化工艺稳定可靠的运行要求。

华南某重金属污染地块土壤修复技术筛选研究

为了提高研究地块的利用效率和商业利用价值,解决场地土壤中砷、铅重金属污染问题,降低土壤中重金属对人体健康产生的风险,以某重金属污染地块为案例,研究了重金属污染土壤修复技术。依据地层概况及场地修复目标,分析了常见重金属污染土壤修复方法的适用性和局限性,并对修复技术进行了筛选,筛选出研究地块潜在可行的修复技术为土壤阻隔覆盖技术、固化/稳定化技术、水泥窑协同处置技术,并进行了修复技术可行性试验。通过改善地块土壤环境质量,有利于改善地块生态环境、优化居民生活环境,促进社会和谐发展,可有效解决环境保护与经济发展的矛盾关系,消除民众对环境的关注和忧虑,降低环保部门的管理风险。

水泥窑协同处置过程中重金属挥发流向规律模拟

采用自主研发的静态实验设备和小型水泥回转窑模拟装置,分别模拟静态和动态条件下生料中不同类型重金属在不同温度、反应时间下的挥发特性及流向规律。重金属Pb、Zn、Cd的挥发率均随着温度升高而逐渐升高,同温度下窑煅烧气氛下生料中Pb、Zn、Cd及As的挥发率均低于空气气氛下的挥发率;As挥发率随温度升高先逐渐升高后逐渐减少,重金属氯化物挥发率较高。添加重金属的生料粉在800℃以下的温度煅烧后,物料中主要的晶相为CaCO_3、SiO_2及金属氧化物,CaMg(CO_3)_2的衍射峰主要存在600℃以下。由800℃开始,CaCO_3发生分解,并出现CaO衍射峰;从1 000～1 400℃下,生料粉在重金属作用下逐渐生成较为复杂的化合物。在动态模拟条件下,熟料中As、Cd、Pb及Zn的平均固化率分别为85.48%、83.19%、84.49%、85.20%。绝大部分重金属均存在于熟料中,而挥发到大气中的重金属仅为0.002%～0.2%。