Microstructural evolution of ultra-high strength Al-Zn-Cu-Mg-Zr alloy containing Sc during homogenization

The microstructural evolution and composition distribution of an Al-Zn-Cu-Mg-Sc-Zr alloy during homogenization were investigated by optical microscopy（OM）,scanning electron microscopy（SEM）,energy dispersive spectrometry（EDS）,X-ray diffraction（XRD） and differential scanning calorimetry（DSC）.The results show that severe dendritic segregation exists in Al-Zn-Cu-Mg-Sc-Zr alloy ingot.There are a lot of eutectic phases at grain boundary and the distribution of the main elements varies periodically along interdendritic region.The main eutectic phases at grain boundary are Al7Cu2Fe phase and T（Al2Mg3Zn3）.The residual phases are dissolved into the matrix gradually during homogenization with increasing temperature and prolonging holding time,which can be described by a constitutive equation in exponential function.The overburnt temperature of the alloy is 473.9 ℃.The optimum parameters of homogenization are 470 ℃ and 24 h,which is consistent with the result of homogenization kinetic analysis.

Microstructural evolution of Al-Zn-Mg-Zr alloy with trace amount of Sc during homogenization treatment

The microstructural evolution of Al-Zn-Mg-Zr alloy with trace amount of Sc during homogenization treatment was studied by means of metallographic analysis, scanning electron microscopy （SEM）, energy dispersive X-ray （EDX） and differential scanning calorimetry （DSC）. The results show that serious dendritic segregation exists in studied alloy ingot. There are many eutectic phases with low melting-point at grain boundary and the distribution of main elements along interdendritic region varies periodically. Elements Zn, Mg and Cu distribute unevenly from grain boundary to the inside of alloy. With increasing the homogenization temperature or prolonging the holding time, the residual phases are dissolved into matrix α（Al） gradually during homogenization treatment, all elements become more homogenized. The overburnt temperature of studied alloy is 476.7 °C. When homogenization temperature increases to 480 °C, some spherical phases and redissolved triangular constituents at grain boundaries can be easily observed. Combined with microstructural evolution and differential scanning calorimeter, the optimum homogenization parameter is at 470 °C for 24 h.

2E12铝合金铸锭过烧温度及高温塑性研究

采用扫描电子显微镜和DSC差示扫描量热分析法，对2E12铝合金铸锭的过烧温度进行了研究，确定了铸锭均匀化处理温度及该合金板材的固溶处理温度；对2E12铝合金铸态试样进行高温性能测试和高温压缩实验，得到了2E12铝合金高温力学性能图，为该合金的轧制工艺提供了依据。根据实验结果，得出该合金的过烧温度为507℃；在300～460℃这个温度区间内进行轧制，2E12铝合金塑性很好。

AT道岔钢轨的开裂原因

AT道岔钢轨在加工过程中出现裂纹。采用化学分析、低倍、金相及夹杂物等方法对该钢轨进行了检验。结果表明,化学成分符合标准要求,低倍组织和显微组织正常;而由于感应线圈与道岔钢轨之间的距离设置不当,在进行感应加热时局部区域出现加热温度过高,在该区域形成不同程度的过烧、过热组织和龟裂纹等缺陷;在随后的锻压加工过程中缺陷又进一步扩展,最终形成较大的裂纹而开裂。

2A12壳体淬火裂纹成因分析

采用宏观检验、微观检验等手段,对2A12壳体固溶处理时产生的裂纹进行分析。结果表明,显微组织中大量的复熔球、三角晶界及晶界熔化现象,是壳体固溶处理时严重的过烧特征,也是导致壳体产生裂纹的主要原因,并提出了改进措施。

热处理温度对1235铝板组织和性能的影响

研究了1235铝板的热处理温度、组织结构和力学性能的关系,确定了铝板的过烧组织特征和过烧温度。

热差分析结合金相组织检验确定铝合金的过烧温度

针对铝合金铸锭热差分析曲线上的定温吸热反应点和开始吸热点温度的不同,通过显微镜观察定温吸热反应点和开始吸热点温度的金相组织特征,确定应以定温吸热反应点的温度作为铝合金的过烧温度。

钢渣用于空心砌块生产的技术探讨

钢渣是钢铁工业排放量较大的一种工业废渣,其化学和矿物组成与水泥熟料类似,因此钢渣可以利用在空心砌块制备生产中。该文介绍了钢渣的基本性质和钢渣在制备空心砌块方向的应用研究情况;通过分析指出钢渣应用存在的技术困难和制品的体积稳定性不良问题,对钢渣活性的激发和提高制品的体积稳定性方法进行了总结。

立窑水泥熟料显微结构特征

以陕西某水泥厂立窑熟料为研究对象,利用偏光显微镜对水泥正常熟料、过烧和欠烧熟料进行了显微结构分析,揭示了水泥熟料显微结构与烧结过程中室内温度、通风、氧分布等烧结工艺的关系。正常熟料尽管符合出厂条件,但由于烧结工艺实施不合理,使得熟料显微结构欠缺,导致熟料水化性能和抗压强度降低。研究结果表明,正常熟料、过烧和欠烧熟料的判定与C2S的干涉色高低有直接关系。研究结果可用于各水泥厂熟料质量检测和烧结工艺制定。

锅炉排管破裂原因分析

立式锅炉排管由于管内的水垢严重积累,造成管子顶部外壁过烧,严重的高温氧化腐蚀使管壁显著减薄;管材的金相组织转变为魏氏组织,使其机械性能显著降低。水垢下面的管内壁产生晶间腐蚀而减薄。在水压应力和热应力的联合作用下,最终导致管子顶部纵向破裂。

35MnBH钢链轨节开裂原因

某35MnBH钢链轨节在台架试验时发生开裂。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验等方法对链轨节的开裂原因进行了分析。结果表明:该链轨节开裂的主要原因是链轨节在锻造过程中存在过烧现象,使得其力学性能降低。在台架试验过程中,链轨节受到冲击、扭转等各种复杂应力的作用,使链轨节表面过烧组织处形成裂纹源,裂纹迅速扩展,最终发生开裂。

机匣体校正破裂的原因分析

某机械零件机匣体在进行校正时发生断裂。采用化学成分分析和宏、微观断口观察等方法,对断裂件进行了分析。结果表明,断裂件断口上有局部过烧区,且在晶界上形成疏松孔,并伴有严重的氧化。在外力作用下,即发生沿晶界脆性断裂。