汽车后门外板腰线二次拉延技术研究应用

为了解决车身腰线锐利化带来的品质问题,以某车型后门外板为研究对象,文章展开了腰线二次拉延成形仿真以及冲压模具结构优化设计。在设计阶段对产品成形过程进行数值模拟。通过优选冲压方向、腰线二次拉延等方法优化冲压工艺,解决了腰线前端开裂、起皱以及优化了腰线滑移等质量问题。在冲压模具结构设计上,通过增加双导向、垫块和平衡块等方法,实现了模具实物上下型面间隙稳定,避免了由于工装精度不足导致的滑移线等质量问题。最终按照工艺方案用于模具制造,并根据仿真结果指导实物调试,得到了无开裂、起皱以及腰线滑移在基准内的合格零件。研究表明,该后门外板的二次拉延方案可实现锐利化腰线在后门外板上的工业化应用。

汽车覆盖件冲模平台柔性化开发与实践

基于汽车门盖类零件开卷落料模和拉深模在传统开发方式中存在无法实现柔性共用的缺点,研发了针对开卷落料模的切断分离共用模座和1套针对拉深模的标准模座,分析了这2种结构的特点以及相较于传统结构的优势,并举例进行实际应用说明。通过这2种结构实现了成形类模具的柔性共用,降低了模具开发成本,提高了工作效率。

旋转斜楔及摆动斜楔的设计与应用

分析旋转斜楔和摆动斜楔的旋转轴、旋转凸模半径、旋转凸模回退角度设置的方法,并介绍在汽车冲模实际开发设计过程中常用的旋转斜楔、摆动斜楔的设计及适用场合,对比分析其优缺点,为模具设计提供多种可选用的斜楔结构,达到提高设计质量和效率、降低模具制造成本的目的。

模面精细化预处理技术应用

汽车模具开发过程中板料塑性成形的理论分析数据与现场实际情况的差异是导致型面研配工作量大的重要影响因素,使用受力软件与成形软件研究差异产生的原因,对不同成形区域模面间隙进行预处理以减少钳工工作量。以钳工研配工作量最大的侧围外板为例,在设计阶段对拉深模凸模、凹模和压边圈型面加工数据实施精细化预处理,提出了有针对性的模面处理方法、实施步骤和面片质量检查标准,缩短了25%的钳工研配工时,提高了成形稳定性,零件的表面质量也得到了有效控制,在模具开发中取得了预期效果。

基于PowerMILL的汽车覆盖件模具结构面智能化编程二次开发

通过分析汽车覆盖件模具结构面数控加工中存在的制约因素,探讨了基于Visual Basic.net语言对PowerMILL编程软件进行二次开发,结合企业加工工艺和模具结构特点,开发了模具结构面U型槽、凸台面、镶件安装面、背托、导板面、键槽和特征孔等智能化编程系统,可实现智能化设置各个刀具路径的加工刀具、加工余量、公差、转速、进给等切削参数,并自动命名程序名称、生成NC程序清单,简化了编程操作步骤。实践证明:编程系统的开发可以有效提高数控编程效率,减少人为因素造成的质量事故。

基于专利地图的汽车覆盖件模具技术研究

基于专利地图从申请与公开趋势、主要地域分布、重点技术、主要竞争机构、专利价值、技术生命周期等方面对汽车覆盖件模具行业发展态势进行分析,结果显示日本汽车覆盖件模具专利数量最多,国外汽车覆盖件模具专利质量与成果转化率更高,基本完成了核心技术领域专利布局;但国外汽车覆盖件模具专利大部分已失效,比国内更晚进入技术成熟期和技术瓶颈期;国内汽车覆盖件模具行业实现了跨越式发展,与国外相比在多方面仍存在较大差距,属于技术追随者,应从加大技术攻关、提高专利质量、优化布局、挖掘国外失效专利价值、科学规划等方面进行改善。

基于UG8.5的汽车覆盖件模具结构面自动编程

针对汽车覆盖件模具结构面的自动编程,通过对UG加工模块进行二次开发,改变结构面编程传统的以线为驱动的加工方式,对模具设计时各个加工共面的颜色赋予相应的加工参数,实现程序自动生成,且规范统一,从而保障模具的加工质量。

汽车侧围模具的数控加工制造

针对某车型侧围外板模具制造中存在的问题,进行原因分析,并提出数控加工制造方案。确定了粗加工、半精加工、精加工各阶段的工艺要求,进行了实施过程模拟,并分析了数控加工制造效果。

播放机顶板复合模设计

对播放机顶板制件的加工工艺进行了分析,主要工艺为冲孔、拉伸和折弯。针对该制件的结构特点,分别设计冲裁和折弯复合模进行加工。介绍了两种复合模具的结构、设计原理及模具的工作过程,并与传统级进模结构相比较的优势所在。经生产总结发现,该结构模具生产效率高,生产稳定性强,具有很好的经济效益。

汽车顶盖多配置模具共用性设计与应用

分析了全景天窗顶盖与其它2种配置的成形工艺特点,通过3种顶盖的成形工艺对比,指出传统成形工艺的不足,并提出新的优化工艺,将2条模具生产线集成,得到具有普适性的3种顶盖配置共用一条生产线的冲压工艺方案。经生产实践验证:实现了全景天窗顶盖与其它2种常规顶盖的模具共线开发,不仅降低了模具开发成本,还提高了生产效率,为类似激光钎焊顶盖多配置开发提供参考。

底盘隔热板内饰件热压模具设计

汽车隔音板内饰件成形过程为热成形工艺,热压模具分为上凹模和下凸模,上下模都均匀分布油管路,工作时通过油温将模具加热到200℃,内饰件材料受热软化,通过上下模压出产品形状,上下模并带刀,将受热成形后的废料部分挤切掉,冷却定型成最终产品。

车门包边模缺陷分析及补救措施

从工艺分析入手找出汽车车门包边缺陷形成的原因,并依此制定了有效措施,彻底解决了包边不完整和局部轮廓变形的顽疾。

汽车钣金开发全流程材料利用率提升技术研究

为提升材料利用率,依据汽车开发全流程经验,从造型分缝设计、产品设计、工艺设计及模具调试4个维度出发,提出一套汽车零部件材料利用率提升技术方案。结合冲压前期同步工程分析、后期模具调试验证分析以及实际案例,并与传统方案进行对比分析,凸显所提技术方案的优势。结果表明,本技术方案能有效降低材料消耗,提升零件材料利用率,从而节约整车制造成本。

面向CIMS的覆盖件模具CAD/CAM技术

目前计算机集成制造系统（CIMS）已成为制造工业应用计算机技术的主要发展方向。从产品定义模型、系统的集成方案、系统信息流的特点等方面，介绍东风汽车公司冲模厂应用CIMS哲理进行的覆盖件模具CAD／CAM技术的研究与实现方法。

轿车车身覆盖件冲压模具工艺补充面设计与应用

论述了轿车车身模具开发过程中工艺补充面设计的重要性,介绍了轿车车身模具工艺补充面的作用、常见工艺补充面的类型、工艺补充面的开发设计方法和准则,结合实例加以论证。

UG软件的二次开发工具在覆盖件冲模智能设计系统开发中的应用

介绍了UGII软件的二次开发工具UG/Open的结构和功能 ,重点总结了该开发工具中UIStyler、MenuScipt和UG/OpenAPI工具的使用和相关技术 ,并结合作者进行的汽车覆盖件冲压模具智能设计系统的开发工作 。

覆盖件拉深模工艺补充部分和压料面设计

汽车覆盖件拉深模工艺补充部分和压料面设计是一个设计边界条件以确保成形顺利实现的创造性过程．提出了基于事例的汽车覆盖件成形ＣＡＤ的总体设计思想和设计流程，建立了覆盖件拉深模工艺补充部分和压料面的截面特征库，探讨了基于变量化技术的工艺补充部分和压料面的设计方法．并通过数值仿真对全顺汽车翼子板零件拉深模工艺补充部分和压料面设计的可行性进行了验证．

车身覆盖件模具数字化制造技术

根据车身覆盖件的产品特点 ,进行工艺补充面、压料面、拉延筋、凹模圆角的设计 ,得到完整的三维工艺数模 ;对车身覆盖件进行拉延成形数值模拟 ,通过板料成形极限图、厚度分布图、应力应变分布图 ,保证覆盖件的工艺数模具有良好的成形性能 ;根据验证的工艺数模 ,进行模具三维结构设计和数控加工 ;对覆盖件模具进行了CAD/CAE/CAM一体化集成。

基于板料成形数值模拟的覆盖件模具结构优化

针对汽车覆盖件模具,提出一种基于板料成形模拟的模具结构拓扑优化方法,得到了新型的模具结构。先通过板料成形数值模拟得到板料对模具的作用力,经格式转换后,将模面节点力导入施加到模具的三维有限元模型上进行结构拓扑优化。运用该方法优化某后备门外板模具结构,经对比分析发现,优化后二次设计的模具结构相对于传统结构具有更高的刚度和更轻的质量,优于传统结构。

汽车覆盖件模具结构的模板化设计

引进模板化、积木式设计思想 ,在UG平台的基础上开发了覆盖件模具结构设计CAD系统的模板库 ,并建立了包含标准件和标准结构的素材库 ,实现了模具结构的模板化设计。通过对某车型机罩外板拉延模结构设计的实际应用 ,证明模板化技术可简化设计过程 ,提高设计效率 。