哈萨克斯坦原油350～520℃减压馏分适宜加工方案分析

哈萨克斯坦(哈国)原油是中国西北口岸进口的主要原油,实沸点切取350～400,400～450和450～520℃三个馏分按润滑油指标进行性质分析,表明哈国原油润滑油馏分黏度指数较高,链状烃含量在65%左右,芳烃含量小,黏度指数高,溶剂精制难度不大,精制油收率高,是比较理想的润滑油基础油原料。把350～520℃馏分按催化裂解原料进行分析,表明哈国原油减压馏分平均分子中烷基侧链上的碳原子分数为66.17%。重金属镍加钒含量少(0.16μg/g),可直接作为重油催化裂化的原料。但该馏分硫含量高,催化裂化汽油、柴油应加氢精制。在加压微反色谱装置上对哈国原油350～520℃馏分进行催化裂化实验,结果表明该馏分转化率高达70.27%,轻质油收率高达64.51%,总液收率高达80.74%,表明哈国原油350～520℃馏分是优质催化裂化原料。

3号喷气燃料变色原因分析与对策

针对中国石油玉门油田分公司炼油化工总厂生产的3号喷气燃料合格产品,在贮存2个月后出现的变色问题,采取提高加氢反应深度、增加白土吸附单元、设置内控指标等措施对航煤加氢脱硫醇装置进行了改造与操作优化。结果表明:加工原油含碱性氮化物量异常升高是导致产品发黄变色的根本原因;调整装置加氢深度,在反应压力为2.7 MPa的条件下,当反应温度由240℃升高到280℃时,可使产物碱性氮化物的脱除率由72.66%提高至80.15%;在反应压力为2.65 MPa,反应温度为270℃的条件下,当直馏航煤馏分含碱性氮化物量超过12.00μg/g时,采用加氢精制-白土吸附组合工艺后,产物碱性氮化物降至0.20μg/g以下,脱除率高达98.00%以上;在实际生产中,需将直馏航煤馏分及其产品的含碱性氮化物量内控指标分别设定为10.00,2.00μg/g。

常减压装置减压深拔模拟与实践

论述了常减压装置采用深拔技术的主要条件及手段,包括减压塔塔顶真空度、全塔压降、减压炉出口温度等。采用Petro-SIMTM软件对减压炉的模拟结果表明,提升减压炉出口温度能明显提高减压总拔出率,且减压炉有较大提温余地。工业实践结果表明,将减压炉出口分支温度由394℃提高至404℃后,渣油(含洗涤油)收率下降1.82个百分点,渣油530℃馏分质量分数下降1.08个百分点,减三线产出油终馏点提高10℃,且装置运行稳定,产品质量完全满足二次加工装置对原料的要求。

新疆混合原油减三线馏分生产橡胶油工艺研究

利用糠醛、N-甲基吡咯烷酮(NMP)、二甲基亚砜(DMSO)等极性溶剂,正戊烷、正庚烷、石油醚等非极性溶剂对新疆混合原油减三线馏分进行萃取、反萃取,结合Al2O3色谱柱吸附、洗柱等方法,从副产物中生产出主要质量指标合格的高芳烃橡胶油和环保型橡胶油。高芳烃橡胶油芳烃质量分数达80%以上,环保型橡胶油多环芳烃(PCA)质量分数在3%以下。剩余原料的杂质含量降低、碳型分布合理、黏度指数提高,比较适合做润滑油原料。做为催化裂化原料时轻质油收率提高2.9%、焦炭产率下降1.3%。

一种新的原油常压蒸馏过程

从化学工程的观点出发，对现有原油常减压蒸馏流程进行了分析。提出了带提馏段的原油常压蒸馏复合过程的新流程。并应用ASPENPLUS软件对现有流程进行了模拟计算。计算结果与实际流程相当吻合。又用该软件对改进后的优化流程进行模拟计算，并提出了介于精馏与闪蒸之间的原油常压蒸馏过程可行性方案。计算结果表明，新流程与原流程相比，节能16．1％，常压拔出率提高1．8％，轻质油收率提高0．85％。新工艺的工业化应用将产生巨大的经济效益。

流程模拟软件在减压深拔优化中的应用

针对某石化公司蒸馏装置运行情况,利用Aspen Hysys流程模拟软件建立流程模拟模型。在所建模型基础上开展不同操作条件对减压塔主要侧线产品质量及收率的模拟分析、优化,同时对影响减压塔洗涤段填料运行情况的主要操作参数进行模拟研究。结果表明:减压炉出口温度每提高1℃,减压渣油收率平均减少0.14百分点,减三线残炭平均增加0.03百分点;提高减三线回流量或降低减三线回流温度可增加洗涤段填料底部干净洗油量,对减压塔洗涤段填料长周期运行有利,但会导致减压渣油收率增加;通过模拟分析得到减压塔洗涤段运行的卡边操作条件,在保证干净洗油量满足设计值的前提下,减压渣油收率平均降低0.15百分点。

H/CAMS软件在混合原油分析中的应用

H/CAMS软件在混合原油切割和性质计算方面功能强大,操作简便,计算快捷。为了分析某炼厂加工混合原油的比例发生变化时对侧线性质和装置操作的影响,应用H/CAMS软件进行案例对比分析。方案一将软件计算结果与历史数据进行对比,数据间吻合度较高,具有参考意义。增加俄罗斯原油比例,对方案二和方案三两种情况下混合原油进行切割计算和性质计算,并对生产操作造成的影响进行分析,以便指导生产。

常减压装置换热网络改造探析

常减压装置的改造过程中,换热网络改造是其中的难点。笔者通过对8 Mt/a燃料油型常减压装置改造成减压深拔型润滑油装置的改造方案中的换热网络改造的研究,从燃料油型与润滑油型常减压装置在生产操作和控制方案等的不同入手,结合减压深拔的技术特点,装置实际情况的限制,采用换热网络窄点分析技术进行优化设计,使改造方案趋于节能、合理和经济。

提高常减压蒸馏装置轻质油收率的措施

中国石油大学科技集团胜华教学实验厂北常减压蒸馏装置换炼胜利管输油后，通过改变常压塔塔盘开孔率、调节常压塔汽提蒸汽量和常压炉出口温度、常压过汽化油并入常三抽出线等措施，控制常压塔底油350℃含量小于5％，使常压轻质油收率提高约4％～5％。同时又增大减一油系统的输送能力和冷却能力，使减一线收率上升2％～3％。

管输哈国原油性质及加工性能探讨

中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司所加工原料以管输哈国原油(哈油)为主,由于原油掺混比对混合后原油的性质影响大,容易对生产造成波动。通过对比管输哈油、新疆北混和陆石三种原油的性质,并将两种新疆原油各自分别按5%,10%,15%,20%,25%的质量比例与哈油混合,比较混合原油的主要性质及蒸馏收率,得出最佳原油掺混比例为10%。实际生产中存在蜡油、渣油装置加工负荷不平衡,蜡油加工装置原料短缺等问题,对减压渣油进行深拔后,催化原料残炭和硫含量的升高对蒸馏装置和后续装置影响较大。根据实际生产情况及国Ⅳ汽油标准对硫含量的要求,采用GARDES工艺技术新建0.8 Mt/a催化汽油加氢装置来降低硫含量。

原油强化蒸馏技术的工业应用

采用尽可能接近工业生产条件的实验方法，利用燕炼现有资源进行了强化大庆原油蒸馏过程的实验室研究，并对实验结果进行了工业实验和工业应用。结果在生产装置工艺操作条件及产品质量基本不变的条件下，强化后大庆原油在变重的情况下总拔基本不变但渣油切割点提高３０ ℃，尤其是常三前＋ 减一线收率增加２ ．５ ％ ～３ ．０ ％ 。

高干点原料加氢裂化工艺研究

以两种典型深拔蜡油为原料,探究加氢裂化工艺加工高干点原料的可行性,同时考察工艺流程、原料种类以及转化深度对加工效果的影响。研究结果表明:与直馏蜡油相比,深拔蜡油的密度以及硫、氮等杂质含量明显增加,加工难度显著提高;以单段串联一次通过工艺处理高干点原料,得到的喷气燃料收率可达35%,其烟点达30.0 mm,柴油十六烷值64.0,尾油黏度指数120,产品性质优异;以全循环工艺处理高干点原料,得到的喷气燃料与柴油的收率均接近40%,喷气燃料烟点30.2 mm,柴油十六烷值65.5。

俄罗斯原油评价及加工

为了有效地利用俄罗斯原油,本文详细评价了原油的基本性质,分析了原油及各馏分的性质变化,为炼油厂优化加工俄罗斯原油提供技术支持。

常二线和减三线馏分油综合加工的可行性研究

以中海油环烷基常二线和减三线馏分油及其混合油作为原料,通过高压加氢处理、糠醛精制组合工艺制备变压器油和环保橡胶油。结果表明,常二线馏分油单独进料,通过单段高压加氢处理工艺可得到满足GB 2536—2011的变压器油。减三线馏分油单独进料,通过单段高压加氢处理工艺可直接生产CA为10%的环保橡胶油。2种馏分油混合进料,通过高压加氢处理和糠醛精制组合工艺可生产CA超过25%的高芳环保橡胶油,生产的变压器油CA较高,与深度精制石蜡基变压器油调和可得到满足GB 2536—2011的变压器油。2种馏分油混合进料可避免因原料切换产生过渡油,充分释放加工能力,提高装置利用率。

超重原油常减压蒸馏设计思考

超重原油储量和产量的增长，给中国炼油业的原油进口多元化带来了新的机遇和挑战。高密度、高黏度、高硫氮酸、高沥青质、高金属、高残炭、低H／C比等主要特性说明超重原油是世界上最难加工的原油，通常选择常压／常减压蒸馏＋延迟焦化＋渣油加氧裂化＋缓和加氢裂化／催化裂化＋馏分油加氢精制的总加工路线。按照加工常规原油设计的炼厂在加工超重原油时，必须认真考虑各种原油特性带来的影响。针对以往超重原油加工中遇到的问题．工程设计时要认真考虑总加工路线，尤其对换热器、电脱盐、卧式双面辐射减压炉、常减压塔等部位要认真思考。蒸馏设计时，根据“高流速、低结垢”设计理念，推荐采用壳程减渣流速1．2～2．4m／s、管程原油流速≥2．4m／s的螺旋折流板换热器；在15—25℃预热温度调控余量下，采用大容量变电压的三级高速电脱盐方案；采用可保证HVGO质量和在最小允许洗涤喷淋密度〉1．0m3／（m2·h）下得到合格的最大HVGO收率的微湿式减压深拔减压塔设计。

减压蒸馏装置过汽化油设计方案比较

减压蒸馏装置过汽化油设计存在三种方案,即过汽化油引至减压塔底、减压炉前循环和作为侧线产品抽出。以3.0Mt/a燃料型减压蒸馏为例,利用Aspen Plus流程模拟软件,考察上述三种设计方案对于加热炉负荷、炉出口温度、减三线蜡油(HVGO)质量和减压拔出率的影响。对于小规模减压蒸馏装置,在加工轻质原油、不进行减压深拔的条件下,过汽化油引至减压塔底和减压炉前循环两者差别较小;对于大型减压蒸馏装置或加工重质原油的减压深拔技术,减压炉前循环方案更具优势,加热炉出口温度降低,炉负荷减少,能耗降低。过汽化油作为侧线产品抽出时,能显著改善减三线蜡油的产品质量,该方案提高了减压拔出率,但是导致减压炉负荷相应增加,炉出口温度相应提高,同时使减底泵的电耗增加。在实际工程设计中,应根据减压蒸馏装置所加工的原油性质、产品要求和设备投资进行综合比较后,确定适宜的方案。

润滑油添加剂的合成原料处理和制备

以某石蜡基减三线馏分油为原料,分别经酮苯脱蜡、糠醛精制、磺化、抽提工艺处理得到合成润滑油添加剂所需的磺酸钠原料,其活性物的质量分数分别为48.04%、28.03%和35.23%。将3种不同的磺酸钠经复分解、中和反应和碳酸化反应,得到高碱值磺酸钙润滑油添加剂,同时对制备的高碱值磺酸钙的性质进行了对比分析,以酮苯脱腊油、糠醛抽出油制备的产品,收率减少5%～10%,二氧化碳的利用率降低2%～6%,以糖后油为原料进行润滑油添加剂制备效果为佳。