超声辅助花生毛油水化脱胶工艺

为解决花生毛油水化脱胶率低的问题,该文采用超声辅助水化脱胶的方法对花生毛油进行脱胶处理。通过单因素试验考察加水量、水化温度、超声时间和超声功率对花生毛油脱胶效果的影响。在单因素试验的基础上进行响应面优化,并通过差示扫描量热、气相色谱-质谱联用、顶空-固相微萃取-气相色谱-质谱对花生毛油和脱胶油的热稳定性、脂肪酸组成和挥发性风味物质等进行差异性分析。结果表明,在加水量9%、水化温度75℃、超声时间15min、超声功率65W的条件下,花生脱胶油的磷含量降至最低,为35.18mg/kg,脱胶率达到最高,为89.78%。与水化脱胶相比,脱胶率提高27.43%,酸价、碘值以及过氧化值显著降低(P<0.05),获得的花生脱胶油颜色更加清澈透亮。超声辅助水化脱胶对花生毛油的热稳定影响较小;油脂中的饱和脂肪酸含量下降,油脂品质提升;醛类、吡嗪类和烃类等挥发性风味物质的含量降低,使得甜味和烘烤味等风味特征减弱。

不同制油工艺制备花生毛油及饼粕的品质分析

采用低温压榨、溶剂浸出、炒籽后高温压榨及预榨-浸出4种不同工艺制备花生油,对得到的花生毛油及花生饼粕的品质进行比较分析,探讨不同制油工艺对花生油及饼粕品质的影响。结果表明,冷榨花生毛油的香味清淡,色泽最浅,酸值和过氧化值最低;压榨毛油的甾醇含量普遍高于浸出毛油;冷榨浸出毛油白藜芦醇含量最低(0.42μg/mL);冷榨花生油VE含量最高(25.2 mg/100 g);不同制油工艺所得花生毛油的主要脂肪酸组成相差不大;冷榨饼的氮溶解指数最高(50.75%),其他几种制油工艺得到的饼粕的氮溶解指数相对较低(12.25%~22.60%);热榨饼浸出毛油的AFB_1含量高于其他工艺制取的花生毛油中的含量,并且随着炒籽温度升高,AFB_1含量升高。

原料及制油工艺对花生毛油中塑化剂含量的影响

为了探究油料品质及制油工艺对花生毛油中邻苯二甲酸酯类塑化剂(phthalatic acid esters,PAEs)的影响规律,对未脱皮花生仁和脱皮花生仁分别采用压榨法和浸出法提取花生毛油,对未脱皮和脱皮花生仁及其对应毛油中PAEs含量进行检测分析,研究原料品质和制油工艺对花生毛油中PAEs含量的影响。结果表明:未脱皮和脱皮花生仁中均含有PAEs且在制油过程向毛油中迁移和富集,在不同制油工艺中迁移率的差别致使不同毛油中PAEs含量也有明显差别。7个未脱皮花生仁样品中邻苯二甲酸二丁酯(dibutyl phthalate,DBP)、邻苯二甲酸二(2-乙基)己酯(di(2-ethtlhexyl)phthalate,DEHP)、邻苯二甲酸二异壬酯(diisononyl ortho-phthalate,DINP)和8种塑化剂总的(total content of 8 PAEs,∑8PAEs)质量分数分别为0.085~0.540、0.325~1.372、0.422~0.771和0.964~3.403 mg/kg。花生浸出毛油中DBP、DEHP、DINP及∑8PAEs平均含量是压榨毛油的1.39、1.23、1.16、1.22倍。花生仁脱皮制油可使毛油中DBP、DEHP、DINP、∑8PAEs含量分别降低33.0%~36.4%、26.7%~29.4%、15.0%~18.7%、22.5%~23.0%。在花生油生产尤其是炒香型花生油生产时,严格对花生仁原料中PAEs含量进行监控,同时采用花生脱皮压榨取油,对花生油产品的PAEs风险防范和控制有重要意义。研究结果可为企业生产高品质花生油,降低PAEs风险提供参考。

常温储藏下冷、热榨花生毛油品质变化的研究

通过探讨油脂酸价、过氧化值、Euv268值和羰基值等指标,对冷、热榨花生毛油在常温储藏下油脂品质的变化进行了分析。结果表明,与冷榨花生毛油相比,热榨毛油的酸价、过氧化值和羰基值等指标偏高,热榨毛油氧化的程度较高。随着储藏时间的延长,花生毛油中的油脂氧化速度先慢后快,过氧化值、Euv268值和羰基值先降至较低水平后,然后缓慢升高。常温储藏30 d内,冷榨法花生毛油品质优于热榨法。

花生品质及制油工艺对毛油和饼粕中黄曲霉毒素含量的影响

对取自不同地区花生油加工企业的24个花生仁样品中黄曲霉毒素B_1(AFB_1)和黄曲霉毒素B_1、B_2、G_1、G_2总量(AFT)进行检测,挑选其中AFT高、中、低含量不同的3个花生仁样品分别进行低温压榨、高温焙炒压榨和正己烷溶剂浸出制油,检测不同制油工艺所得花生毛油和饼粕中AFT含量,分析研究花生仁品质及制油工艺对其毛油和饼粕中AFT含量的影响,探讨花生仁中AFT在不同制油过程向毛油和饼粕中的迁移规律。结果表明:23个花生仁样品中AFB_1含量为12. 45～33. 16μg/kg,平均值为20. 54μg/kg,AFT含量为14. 57～40. 48μg/kg,平均值为23. 45μg/kg;从花生仁原料中色选出来的变色霉变花生仁样品中AFB_1含量为91. 22μg/kg,AFT含量为99. 61μg/kg;用AFT含量不同(14. 57、40. 48、99. 61μg/kg)的3个花生仁样品分别制取的热榨、冷榨及浸出毛油中AFT含量分别为0. 48～40. 94μg/kg、0. 51～52. 82μg/kg、0. 34～13. 42μg/kg,平均值分别为13. 97、18. 06、4. 71μg/kg,分别是原料花生仁AFT平均含量的27. 10%、35. 03%、9. 14%,压榨毛油中AFT含量明显高于浸出毛油;用品质较好(AFB_1含量12. 45μg/kg)花生仁所制取的3个毛油中AFB_1平均含量0. 44μg/kg,仅为原料花生仁中AFB_1含量的3. 53%;用变色霉变花生仁所制取的3个毛油中AFB_1平均含量33. 39μg/kg,为花生仁中AFB_1含量的36. 60%,为国标限量1. 70倍。花生仁热榨饼、冷榨饼及浸出粕中AFT含量分别为11. 82～57. 96μg/kg、9. 51～52. 06μg/kg、16. 67～100. 00μg/kg,平均值分别为30. 25、25. 83、54. 62μg/kg,分别是花生仁中AFT平均含量的58. 68%、50. 10%、105. 96%,浸出粕中AFT含量明显高于压榨饼,AFT在花生饼粕中的迁移率和富集程度显著高于花生毛油。在花生油生产中优选花生仁原料并严格进行色选,是防范花生油和花生饼粕中AFB_1超标的关键。

花生粗油体制备工艺研究

研究了花生粗油体制备工艺,并对粗油体基本组分进行了分析。在单因素试验基础上,通过Box-Behnken设计进行三因素三水平响应面试验,确定水剂法一次提取制备花生粗油体最优工艺条件为胶磨间隙5μm、Na Cl浓度0.9 mol/L、pH 5.5、胶磨时间25.5 min,在此条件下粗油体提取率为(63.28±0.80)%,脂肪回收率为(82.07±0.69)%;结合二次提取工艺,粗油体总的脂肪回收率达到(91.63±0.62)%;花生粗油体经过3次水洗后纯度得到显著提高,粗脂肪含量为(76.73±0.50)%。

花生焙炒过程中红衣对毛油品质影响的研究

将花生进行3种不同加工方式的处理(包裹红衣焙炒,焙炒后脱除红衣,脱除红衣后焙炒)后提取花生毛油,对所提取的花生毛油进行品质分析,以研究花生红衣脱除与否以及红衣脱除和焙炒的顺序对花生毛油品质的影响。结果表明:随着焙炒温度升高、焙炒时间延长,花生毛油色泽逐渐加深;花生红衣对花生毛油的色泽未造成影响;包裹红衣焙炒组具有最高的酸败风险;相同焙炒条件下,花生毛油的脂肪酸、反式脂肪酸和甘油三酯组成都无明显差异;花生毛油的脂肪酸组成、反式亚麻酸含量、甘油三酯组成均不受焙炒温度和焙炒时间变化的影响,花生毛油反式油酸、反式亚油酸含量和反式脂肪酸总量则随焙炒温度升高、焙炒时间的延长呈现攀升趋势。