催化裂解装置回炼苯乙烯焦油

为利用催化裂解装置回炼苯乙烯焦油,对苯乙烯焦油进行了组成分析、热反应行为评价及催化裂解性能测试,并对催化裂解装置回炼苯乙烯焦油的可行性进行了安全性和经济性分析。结果表明:苯乙烯焦油的组分多为芳环带侧链或芳环间有烷基链相连的结构;苯乙烯焦油由流化催化裂解中试装置提升管底部进料回炼时,大部分转化为小于280℃的组分,少部分转变为焦炭,转化率可达68%;苯乙烯焦油催化裂解转化的轻油组分中99%以上为芳烃;苯乙烯焦油、催化油浆以及二者混合物发生裂化反应的温度为380~390℃,回炼时,只要物料进入提升管时温度低于380℃就是安全的,不会发生高温管路结焦问题。

酚焦油资源化技术研究(Ⅱ)——裂解产物的分离

开发出一种精馏与钠盐法相结合的分离酚焦油裂解产物的新工艺,裂解产物经精馏,蒸出异丙苯等轻组分、苯酚馏分和共沸物。共沸物中加入氢氧化钠,分离出酚钠盐和苯乙酮。轻组分和酚钠盐均返回苯酚、丙酮生产装置。裂解产物中有用物质的收率为92.91%,苯乙酮的收率为82.38%,其纯度大于98%。

酚焦油资源化技术研究(Ⅰ)——先初馏再催化裂解

开发出一种将酚焦油先初馏再催化裂解的回收处理新工艺及LZ 1型催化剂。在初馏温度为340～360℃、真空度为0.07～0.09MPa的条件下,初馏液体产品的平均收率为86.67%;在催化裂解温度为320～340℃,LZ 1型催化剂的加入比为2.5%～3.0%、裂解时间为3～4h的条件下,催化裂解产物的平均收率为90.96%。

煤低温热解液体产物中的酚类化合物(Ⅲ)分离与利用

煤低温热解液体产物中的酚类化合组成十分复杂，种类可高达数十种至近百种。低沸点酚、C3—C4烷基苯酚、萘酚及烷基萘酚是其主要组成部分。其中沸点极为相近的同系物和同分异构体较多，难以分离。对之进行有效的分离是其合理利用的前提。由于该方面的研究工作尚属起步阶段，借鉴高温焦油中酚类化合物的有关分离与利用情况，结合笔者的研究实践和认识，提出了在保低温热解焦油中酚类的分离与利用方面应开展的工作和研究方向。

低阶煤热解提质多联产技术的研究

阐述了新疆哈密地区低阶煤具有高水分、高挥发分、低灰、低硫等特点。通过煤炭热解、半焦成浆、半焦活化、半焦燃烧和焦油馏分试验,对热解提质与其他工艺优化组合的多联产应用的技术和经济可行性进行论证。结果表明:热解半焦具有低硫和灰熔融性较高的特性,完全符合喷吹煤标准;半焦可替代混合煤制浆,成浆浓度可达62.00%以上,黏度适中,流动性、析水情况均较好;半焦活化后对高浓度焦化废水污染物具有很好的吸附效果,挥发酚脱除率达99.65%,处理后废水含酚2.23 mg/L;半焦在减少细粒物排放,降低锅炉积灰方面具有明显优势;焦油馏出温度<360℃的馏分体积分数为48.96%,且酚油体积分数达15.68%。最后对热解提质多联产技术的经济性进行分析,采用LCC技术干燥热解处理低阶煤利润可达52264万元/a。

废聚乙烯的综合利用

废聚乙烯的回收利用是近年来环境污染控制的一个重要课题。作为废旧塑料的主要组成成份的废聚乙烯 ,人们已对其回收利用展开了大量的研究 ,并取得了很大的进步。从三大方面讨论了废聚乙烯的综合利用问题 ,同时 ,讨论了很多最新技术 ,并对每一方法的优缺点作出分析 。

苯酚焦油催化热裂解研究

介绍了苯酚焦油催化热裂解的方法,以MgSO_4为裂解催化剂。将其水溶液注入裂解原料中,添加量为500μg/g,反应温度为250-280℃,反应停留时间4 h,酚焦油的裂解产物收率可以达到75%。该方法可在原热裂解基础上提高酚焦油中甲基苯乙烯二聚物和枯基苯酚的转化率,提高裂解产物收率和有用组分收率。

废塑料裂解及塑料油精制研究进展

废塑料对环境造成的污染日趋严重,其有效处理成为全球关注的重要问题。对废塑料裂解后产生的废塑料油进一步加工处理得到高附加值化工产品是废塑料资源化利用的有效途径之一。综述目前废塑料裂解制油的发展状况和常用工艺,并比较各种工艺优缺点。介绍所得废塑料油后续精制加工的研究进展,并提出今后的研究方向。

环己酮焦油的综合利用

通过分析环己酮焦油的组成，提出了以它为原料采用催化氧化法生产己二酸的工艺路线，确定了工艺条件。产品己二酸的收率可达到６５％－７２％，残渣可用作锅炉燃料。

己二酸尾气中N_2O处理技术进展

介绍了己二酸尾气中N_2O处理技术进展,对比焚烧技术、催化分解技术和氧化苯制苯酚技术处理N_2O的优劣,分析各技术的性质特点及应用历程,指出N_2O直接分解技术因不产生NOx,对环境无污染,是工业应用最优技术。开发自主知识产权的N_2O处理技术,制备性能优异的N_2O分解催化剂,有效减少N_2O的排放,将对环境、社会和经济效益带来巨大影响。

煤、气、油综合利用项目设计及试运行总结

介绍了靖边能源化工综合利用启动项目的设计思想、工艺流程及专利技术的选择,对比了该项目中氢碳互补的增产效果和节能降耗情况。分析了试运行期间煤气化装置、低温甲醇洗装置、天然气转化装置、甲醇合成装置、DMTO装置和DCC装置等存在的问题,并进行了相应的改进,实现了甲醇联合装置的生产负荷从70%提升至目前的95%,DMTO等后系统满负荷运行。