液氨储罐氨应力腐蚀开裂分析

某制冰企业1台液氨储罐投用3年后,首次定期检验发现其气相空间封头直边段有1处开裂,导致氨液泄漏。通过相控阵检测,发现其两侧封头直边段存在多处横向裂纹缺陷,缺陷均起源于焊缝热影响区,且与母材表面基本垂直。利用金相检验发现,裂纹有沿晶和穿晶两种微观形貌;通过硬度测定发现,越靠近热影响区的硬度值越高;此外,测厚未发现严重减薄。综合检测结果和液氨储罐的使用工况,判断该台液氨储罐封头直边段的多处缺陷为内壁在液氨腐蚀环境和残余应力共同作用下发生了氨应力腐蚀开裂并扩展至外壁所致。针对氨应力腐蚀开裂的成因,提出了一些防范措施,并对此类设备的定期检验提出了一些建议。

锈蚀开裂后混凝土中钢筋锈蚀量的预测

基于腐蚀电化学原理，对锈蚀开裂后钢筋的锈蚀量进行了分析，考虑环境条件对锈蚀速度的影响，提出了具体估计锈蚀量的公式，进一步与实际工程检测结果进行比较，给出修正方法。

国内外管道腐蚀检测技术的现状与发展

综述了国内外管道腐蚀检测技术发展的现状,并对当今国外比较先进的管内智能爬机检测技术进行了介绍。通过分析国内外的差距,指出目前管道腐蚀检测技术的发展趋势就是使用管道内检测技术。结合国外爬机的使用情况,对国内在这方面的研究提出了建议。

长输管道宽频超声内检测器技术

利用宽频超声检测技术开展了旋转探头和阵列探头管道超声内检测器(BUS-Pig)研究,实现了数据处理,管道腐蚀缺陷超声检测B、C扫描图像化和缺陷的三维图像化。实验结果表明:达到了管道腐蚀测厚精度±0.5 mm、腐蚀分辨率10 mm×10 mm的要求,并可检测评价管道截面尺寸。另外,对管道轴向裂纹的超声检测技术也进行了初步研究。

在役压力容器焊接质量的研讨(一)——氨中和塔的检验及焊接修复

通过化工厂丙烯腈车间氨中和塔泄漏事故的分析 ,探讨了分析设备开裂的原因 。

基于损伤机理分析的变换炉检验

根据变换炉的制造和操作参数,分析了其潜在的损伤机理,并根据损伤机理制定了有针对性的检验策略。检验和分析结果表明,堆焊层裂纹由连多硫酸应力腐蚀产生,基层表面和埋藏裂纹由再热裂纹造成。变换炉存在回火脆化倾向,必须执行合理的开停车工艺,必要时缩短检查周期,监控材料韧性下降程度。在停车检修和更换催化剂时,应对变换系统进行碱洗并采取氮气保护,避免生成连多硫酸。

催化裂化装置的腐蚀调查与腐蚀分析

对六套催化裂化装置的577台设备进行腐蚀调查,并对调查结果进行汇总分析。按设备类型进行统计,反应器、塔器、锅炉、换热器和容器的腐蚀比例依次为:91.67%,47.37%,40.00%,32.40%和14.41%;按所处工段进行统计,反应再生系统、分馏系统、吸收稳定系统和能量回收系统的腐蚀比例依次为:52.54%,32.85%,27.96%和17.24%。催化裂化装置的主要腐蚀有:冲刷腐蚀、循环水/垢下腐蚀、H_2S-HCl-NH_3-CO_2-H_2O体系腐蚀和高温硫腐蚀等。

基于L(0,2)模态导波的缺陷反射信号的实验研究

通过管道超声导波缺陷反射理论和检测理论,分析了超声导波与缺陷作用后的传播特性。为了对管道中缺陷信号进行辨识,利用周向压电晶片阵列在带有不同缺陷的管道中激励不同频率的L(0,2)模态导波对管道进行缺陷检测实验,研究了导波激励频率、模态转换后各模态幅值与缺陷尺寸的关系。结果表明,在缺陷截面比与信号激励频率相同的情况下,裂纹缺陷的反射系数比腐蚀缺陷的反射系数大;L(0,2)模态导波与裂纹缺陷相互作用后会产生F(2,3)模态;与缺陷同一周向位置的压电片接收的反射回波幅值最大。

长输管道腐蚀裂纹宽频超声内检测器技术研究

输油管道腐蚀减薄和裂纹是泄漏爆炸等事故发生的主要原因。采用宽频超声液浸自动检测技术、多通道超声单元和微处理器等研究开发了长输管道腐蚀和裂纹宽频超声内检测器BUS-pig技术。该技术可全扫描高精度测厚、测径和裂纹探伤,而且可解决超声管道腐蚀检测中的误判、漏判问题。

基于微磁的连续管电磁检测技术研究

微磁检测技术是一种无需外界磁化、无需退磁,利用缺陷自身产生的漏磁场进行无损检测的新技术。根据连续管在线检测要求,基于微磁检测技术和电涡流检测技术,研制了连续管电磁检测仪器样机,对连续管使用过程中常见的腐蚀、裂纹缺陷和椭圆度缺陷共同进行了检测。分析了连续管微磁检测的原理,建立了微磁检测等效磁导率模型,设计了椭圆度检测的算法,利用第6个传感器对测量结果进行了优化及校验。样机的现场试验结果表明,检测仪器的缺陷分辨率为0.1 mm,检测速度可达1 m/s,椭圆度检测精度高达1%,检测效率高、速度快,性能稳定可靠。

油浆换热器管板开裂原因分析

通过对换热器进行化学成分分析,断口分析,金相组织分析及腐蚀产物分析,得出了该换热器管板开裂的原因。

超声波在石油钻杆损伤检测中的应用

腐蚀疲劳与应力损伤是石油钻杆损坏的最主要原因,钻杆损伤检测可以有效地预防和减少钻具因失效而引起的质量事故。阐述了石油钻杆健康监测中损伤识别的关键问题,介绍基于超声波的损伤定位定量方法。根据其基本结构和受力特点,以石油钻井中常用5〞钻杆为对象进行损伤研究,用超声波纵波直接接触法检测钻杆,并对探伤结果进行分析和应用。结果表明,超声波可对已定位损伤的石油钻杆的损伤进行定量分析,通过实例验证了其对结构损伤诊断的有效性。

湿硫化氢环境压力容器开裂及无损检测技术

从湿硫化氢环境压力容器开裂分类及特点入手，分析研究了目前常用先进的无损检测技术的特点及适用性。

工业锅炉检验中遇到的问题及分析

在工业锅炉的日常运行过程中,为了使运行安全得到充分的保障、运行效率得到有效的提高,需要定期检验锅炉的运行状况。基于此,论文首先阐述了工业锅炉的概念,之后分析了工业锅炉检验中经常遇到的四个问题:腐蚀问题、结垢问题、变形问题、裂纹问题,最后针对以上出现的问题给出了详细的解决方案,希望能够为以后相关方面的研究工作提供一些参考。

超声TOFD法在电站锅炉检测上的应用

介绍用超声TOFD(衍射时差)法检测在用电站锅炉低合金钢炉壁管中的腐蚀疲劳裂纹,主蒸汽管和再热蒸汽管等高温管道中的蠕变损伤裂纹,以及节流阀热疲劳裂纹的国外最新动态。用此法能快速、有效地对材料、焊缝和热影响区的表面开口裂纹和内部裂纹进行测深定高,从而对锅炉受压元件及本体进行剩余寿命诊断和安全评价。

发电机护环的运行监督

对汽轮发电机转子护环的运行工况、失效机理进行了综述。护环的主要失效形式是应力腐蚀破裂,说明了影响应力腐蚀破裂的环境因素、冶金因素和应力因素,指出了护环金属监督中的注意事项。

应用在线清管器检测应力腐蚀开裂

用智能化清管器检测管道几何形态的畸变(如凹陷、椭圆化、金属损耗(如腐蚀、机械损伤)等在线探伤技术近几年已得到广泛认可,很多管道检测机构已制定出规范的探伤操作程序来帮助维护和保证管道的完好。在最近的现场试验中一种弹性波纵向裂纹检测行进装置分别通过一条762mm天然气管道和一条864mm输油管道进行的验证性试验,显现出它在应力腐蚀开裂检测中的潜力。对试验结果作了综合分析,指出该技术在应力腐蚀开裂检测方面具有很好的应用效果及发展前途。

田湾核电站1号机组蒸汽发生器传热管缺陷处理过程的核安全监督

本文描述了田湾核电站1号机组蒸汽发生器传热管缺陷的处理过程,北方监督站在缺陷的处理过程中所进行的核安全监督和在缺陷处理完成后的进一步监督工作。

铁路预应力混凝土32m T梁纵向裂缝修补效果评价

在日常维护管理过程中,发现32 m预应力混凝土简支T梁在开通运营1~2年内裂缝病害量多、面广、发展较快,裂缝主要分布于梁体腹板及下翼缘处,裂缝走向主要沿预应力管道方向。针对此病害,通过结构基本状态检测、无损检测等工作,掌握了裂缝的分布、形态和宽度,钢筋及钢绞线锈蚀情况等;通过桥梁运营性能检验,分析桥梁结构竖向和横向刚度是否满足《铁路桥梁检定规范》(铁运函[2004]120号)中的要求。封闭涂装处理后经过10年的运营,部分裂缝重新开裂,但复测结果显示,梁体混凝土碳化深度未超过钢筋保护层厚度,钢筋锈蚀电位及混凝土电阻率测试显示钢筋锈蚀较慢,不存在大规模锈蚀的可能;上部结构横向振幅及横向加速度均满足《铁路桥梁检定规范》的要求。

乙烯装置裂解炉炉管检验策略的制定

近年来乙烯装置裂解炉炉管出现事故较多,一直是影响裂解炉长周期运行的重要原因,各乙烯装置对于如何采用科学的检验方法进行裂解炉炉管的检验是非常迫切的,本文通过对某乙烯装置多台裂解炉在近十年间发现的问题进行分析,结合当前裂解炉检验规程,提出了裂解炉炉管检验方法,以期更好的为现场检验服务。