Z-pin的拔出强度试验研究

通过单根Z-pin从复合材料层合板中拔出的试验方法,测试了Z-pin的拔出强度,计算了Z-pin的临界埋入深度,并引入抗拉强度利用率概念来表征Z-pin的抗拉强度在拔出过程中的利用程度。结果表明,直径0.50mm和0.28mm的Z-pin临界埋入深度分别约为5.1mm和3.1mm。当Z-pin的埋入深度小于临界埋入深度时,Z-pin从层板中拔出;Z-pin拔出强度与埋入深度成正比,与Z-pin的直径成反比;当Z-pin的埋入深度大于临界埋入深度时,Z-pin发生断裂,Z-pin的抗拉强度利用率达到100%。最后提出了提高抗拉强度利用率的建议。

加捻z-pin与层合板的界面粘接性能试验

通过小孔模具成型并在升温固化前对纤维束加捻的方法制备了5种捻度(捻度t分别为1、2、2.5、3和4 n/cm)的z-pin。观察了各种捻度z-pin的外观形态,测试了各种z-pin的拉伸性能。通过单根z-pin从层合板中拔出的试验方法表征了z-pin与层合板之间的界面粘结性能。结果表明,加捻使z-pin主干发生扭曲,捻度越大,扭曲的程度越大;加捻使zpin的拉伸强度及伸长率降低了50%左右,使拉伸模量降低了30%左右;加捻可显著提高z-pin与层合板之间的界面粘结性能,捻度越大,界面剪切强度τd、最大摩擦力Ff、拔出功Wp越大;随着捻度的增大,z-pin与层合板间脱粘位置逐渐从zpin自身的纤维与树脂之间的F-R型细观界面向z-pin外层树脂与层合板树脂之间的R-R型细观界面转移。当捻度t=3n/cm时,与无捻z-pin相比,τd提高了61%,Ff和Wp均提高了2倍。

空调出风口支架复合抽芯机构注塑模具设计

针对壁挂式空调出风口支架及类似塑件结构的注塑模具,设计了简易二次抽芯和斜顶加弹针的复合抽芯机构。通过对塑件结构形状的分析,发现该塑件沿长度方向分布的5条导风板转轴安装固定用加强筋(带开口槽)的脱模方向与塑件宽度方向的滑块运动方向垂直相交,而且加强筋相互间距很小,无足够空间设计传统复合抽芯机构实现脱模。为解决此问题,在塑件宽度方向受脱模空间限制的一级滑块内设计了5组由弹簧驱动的斜弹块抽芯机构,这5组机构借助一级滑块的开合模动作来实现与一级滑块运动方向垂直且相交方向上倒扣的脱模,塑件长度方向非对称分布加强筋上的倒扣脱模由斜顶加延时弹针组成的内部抽芯机构实现,这既满足了局部倒扣的脱模需求又确保了塑件在不粘斜顶的前提下顺利被顶出模具。该模具设计方案简化了传统二次抽芯机构(由液压缸及斜导柱分步驱动)的结构,解决了因结构复杂导致的模具加工周期长、模具尺寸及注塑机吨位变大、注塑成本上升等问题。经长期生产验证,模具成型的塑件合格、注塑过程稳定可靠,可为类似注塑产品及模具结构的开发提供参考。

苯并恶嗪树脂基的Z-pin拉挤工艺(英文)

Z-pin技术是一种有效的复合材料层间增强方法,本文对苯并恶嗪树脂的Z-pin拉挤工艺进行了深入研究。以差热扫描量热仪(Differentialscanningcalorimeter,DSC)分析苯并恶嗪固化特性为基础,结合外观检查和Z-pin短梁剪切试验研究得到合适的拉挤模具温度。设计了Z-pin拔脱试验并利用该试验研究了后烘道温度对Z-pin与层合板结合强度的影响,获得了后烘道的最优温度。最后分析了Z-pi的显微照片并对Z-pin质量进行整体评价。结果表明,苯并恶嗪树脂加热至70°C时,其粘度可满足拉挤需要,工艺适用期约为4h;随着模具温度的升高至140°C,Z-pin的短梁剪切强度逐渐提高,并且截面形状圆度更佳;随着后烘道温度降低,Z-pin与层合板的结合强度提高,但当温度低于200°C时,Z-pin内部出现了气泡,后烘道温度的最佳温度为200°C。

某乐园建筑大跨度三角桁架结构设计

研究论述了某乐园建筑的大跨度屋面钢结构在设计中遇到的难点及解决办法,对此屋面钢结构,根据建筑要求选取合适的结构形式;分析不同支座优缺点以及选用合适的支座类型,进行拉索单元分析、施工阶段分析等。选取了一个复杂的支座节点进行有限元分析,并且对如何设置节点板提出合理建议。

基于有限元分析的大型水轮机轴联销钉拔销强度及寿命预测方法

销钉拔销系统是大型水轮机轴联检修中拆解联轴的必要设备,其强度和寿命影响使用过程的安全。本文针对大型水轮机轴联销钉拔销系统强度和寿命预测问题,提出了一种基于有限元分析的销钉拔销系统强度和寿命预测新方法。首先,基于有限元分析构建起销钉拔销系统有限元模型;然后,根据各有限单元的应力和应变分布特征,结合SWT模型,建立起销钉拔销系统的强度与寿命预测模型。在销钉拔销系统有限元模型中,简化了非线性预测问题,将其转化为线性预测问题,以提高基于有限元模型的强度与寿命预测模型的求解速度。最后,通过计算机仿真,验证了所提出的预测模型可以实现快速、高精度的大型水轮机销钉拔销系统强度与寿命预测。

低噪音高承载水下切割拔销装置的设计研究

为了满足水下火工分离装置低噪音、高承载的使用需求,设计了一种切割拔销装置,用于战斗段与运载段的连接与分离,工作分离过程中有将电缆切断的功能。本装置主要通过卡环解锁、拉杆连接、水密插头和到位缓冲等技术途径提高承载力和降低噪音,试验验证结果表明,切割拔销装置抗拉强度不小于50kN、分离噪音较低,较好地满足了使用需求。

对舵系安装工艺及质量控制方法的探析

为提高舵系的安装质量,从舵系安装流程入手,有所侧重地对拉线、定位、镗孔、安装要点等工序进行了分析,并对定位和镗孔提出了精度要求,规范了舵系的安装方法,使舵系的安装精度控制在预期范围内。以上工艺措施一方面为舵系校正与安装积累经验,也为船舶工程其他项目施工提供了参考。

多滑块复合抽芯压铸模设计

介绍了光学测量器械水准仪外壳的压铸模设计,分析了铸件成型的难点,模具设有3个斜导柱滑块抽芯机构和1个液压抽芯机构,型芯与型腔板为镶拼结构,并设计了环形浇口及推杆推出机构。经生产验证:模具运行平稳,生产的铸件质量良好,可为类似铸件的模具设计提供参考。

IPad支架联动抽芯脱模机构及注塑模具设计

针对转柄/支架产品注塑时脱模困难的问题,设计了3种类型的脱模机构,侧边简单结构特征采用斜导柱滑块抽芯机构脱模、细长深孔特征采用小油缸驱动滑块抽芯机构脱模、中央复杂部位则采用组合式抽芯机构脱模;组合式抽芯机构设计中,将前模弯销驱动滑块机构与后模三联动油缸驱动三滑块同步抽芯机构相结合,先由前模脱模机构实现产品拐角处的抽芯并让出后模机构运动空间后,再由后模三联动机构实现往内部收缩型3个滑块的同步联动抽芯,设计的机构结构合理简单实用。

注射模斜推杆抽芯脱模机构的设计

介绍了斜推杆抽芯机构的工作原理、类型和设计要点,以某电子产品的上盖成型为例,巧妙采用斜推杆抽芯机构完成内、外倒扣的成型和抽芯,避免侧向分型,简化了模具结构。介绍了注射模工作过程和设计要点,模具结构设计合理,生产的塑件质量稳定。

带有弯销延时抽芯的多方位抽芯注射模具设计

给出一种带有弯销延时抽芯的多方位抽芯方法,阐述其工作原理及具体模具结构,并对模具的潜伏式浇口、弯销延时抽芯机构、内抽结构以及推块顶出等关键技术进行分析。整个模具结构紧凑,动作可靠,成型出的塑件表面质量较高,满足生产要求。

变角度斜销长距离抽芯注塑模

论述长距离抽芯机构方案的选择,给出变角度斜销抽芯注塑模具结构及工作过程,解决长距离抽芯模具尺寸较大的问题。对塑件内侧凸起,采用内缩式斜滑块抽芯,同时利用斜滑块推出塑件,模具结构紧凑,生产效率高。

短固定手柄套多侧向抽芯注塑模具设计

针对短固定手柄套注塑件内部结构复杂,含有加强筋、深槽和侧向凸台等多种细节特征,在模具设计时采用了斜导柱抽芯和液压抽芯组成的联合侧抽芯机构,即对于对称侧面上的凸起和小凹槽部分采用斜导柱抽芯机构,对于深槽和多加强筋部分采用液压抽芯机构,同时设计验证了浇注系统、冷却系统等其它模具部件;在UG8.5 Mold Wizard应用模块下保证了联合侧抽芯机构在开合模过程中互不干涉,且与浇注系统和冷却系统等也互不干涉,实现了注塑模具多侧向同时顺利脱模。设计的模具结构紧凑、工作稳定,在生产过程中满足使用要求。

密码机面壳注射模设计

分析了密码机面壳的注射成型工艺,指出了模具设计的难点,模具运用潜伏式浇口避免了在制品表面留下浇口痕迹,设计循环式冷却系统提高了制品精度,采用斜推杆实现了制品内侧倒扣的成型与抽芯。实践证明,模具结构合理,工作稳定,成型的制品质量合格。

双向复合抽芯机构的设计

针对具有翻盖结构的药用瓶盖,分析了其结构及功能的特殊性,设计了一种新颖的双向复合抽芯机构。机构通过同一斜导柱驱动弯销和滑块,实现侧抽芯滑块和垂直于该滑块滑动方向的型芯在2个相互垂直方向上的顺序抽芯动作。运动分析表明,机构设计合理、工作可靠。

斜销-齿条-齿轮二次抽芯压铸模

抽芯距离长、包紧力大的侧向抽芯机构是压铸模设计的难点之一,采用斜销-齿条-齿轮二次抽芯机构解决了这一问题。该机构先用刚性较强的斜销抽拔型芯去除包紧力,开模至一定距离,固定在定模上的齿条开始与齿轮啮合,齿轮转动带动齿条的滑块,使滑块带动型芯完成抽芯。设计了模具结构,论述了模具工作原理,给出了压铸工艺参数,并说明了模具在具体使用中应该注意的问题。

双斜销抽拔滑块定模模板整体楔紧结构压铸模具设计

壳体铸件形状复杂,两侧面带四个深孔。根据铸件的形状特点,设计了带有双斜销抽拔滑块侧向分型抽芯机构的压铸模具,论述了模具结构特点和工作原理。由于对分滑块尺寸较宽,铸件对侧型芯包紧力大,模具采用了双斜销-滑块分型抽芯机构;采用斜销延时抽芯机构,确保开模后铸件在滑块的限制作用下脱出定模,留在动模;利用定模模板对滑块整体楔紧来克服滑块所承受的较大的反压力。模具结构紧凑,工作可靠,成形铸件质量好。

电子变压器主体全自动级进式精密注塑模设计

对电子变压器主体全自动级进式精密注塑模的五金端子的全自动送料和制品全自动脱模结构进行了分析和研究,确定了先进合理、安全可靠的级进式全自动送料和脱模机构。通过采用五金端子输送带、双推板、浮动式推件板、气压拉料等复杂的模具结构,实现了模具的全自动化生产,制品质量和注射周期都达到了设计要求。

AlSi12Cu泵轮压铸模的设计

根据铝合金泵轮多达40个叶片、中心有孔、侧面有凹槽的特点,确定了利于脱模与制造的最大截面为分型面,选择了合型力为2500kN的J1125G型卧式冷室压铸机,设计了侧浇道形式的浇注系统和溢流排气系统及多达31个截面呈不同形状的推杆位置。由于圆周上有环形凹槽,所以还设计了二等分环状型芯和2个侧向抽芯机构。