20CrMnTi齿轮钢热塑性的研究

在 Gleeble- 15 0 0热模拟试验机上进行拉伸试验 ,研究了 2 0 Cr Mn Ti齿轮钢的高温塑性及变形断裂机理。结果表明 ,2 0 Cr Mn Ti钢在熔点～ 135 0℃和 975～ 6 0 0℃温度区间塑性较差 ,135 0～ 10 0 0℃温度范围内塑性得到改善。晶界滑移是γ单相区低温域塑性恶化的主要原因 。

齿轮钢主要钢种高温力学性能研究

在Gleeble-1500热模拟实验机上对16MnCr5,SCM420,20CrMnTi3种齿轮钢进行了高温拉伸实验.结果表明,在实验条件下16MnCr5,SCM420,20CrMnTi3种钢试样第III脆性温度区分别为600~1060℃,710~910℃,600~975℃,3种钢在第III脆性区产生断裂的原因不同,SCM420钢脆性区最低点是由形变诱导铁素体的产生引起的,而晶界滑移则是16MnCr5和20CrMnTi钢产生脆性最低点的原因.

含硫齿轮钢纯净度控制

通过优化电炉出钢喷炭粉、调整脱氧制度、选择合适时机的钙处理、采用合理的调硫工艺等一系列措施．经“UHP＋IJ＋VD＋CC”工艺流程，批量生产出全氧质量分数≤20×10-6,硫化物夹杂级别≤2．0级的汽车用含硫齿轮钢fS含量范围在0．017％-0．035％）。

汽车用齿轮钢及其应用技术的某些进展

从齿轮的高强度化、高精度化和低成本3个方面介绍了齿轮材料及包括热处理、形变强化和表面处理等在内的齿轮制造技术领域的较新的进展情况。在齿轮的高强度化方面,除了正确运用各种合金元素外,合理的热处理和强化处理是很有效的;在高精度化方面,介绍了从钢材和热处理工艺着手减小变形的方法,以及氮化齿轮和感应淬火齿轮的最新进展,同时简述了热处理变形数值模拟技术应用的现状和发展前景;在降低齿轮制造成本方面主要介绍了冷锻齿轮用钢和高温渗碳技术的应用及效果。

20CrMnTi热轧齿轮圆钢热顶锻裂纹分析与改进措施

20CrMnTi热轧齿轮圆钢的热顶锻裂纹是八钢齿轮钢生产中的技术难点,每年产生多起用户质量异议。通过对齿轮钢热顶锻裂纹试样的形貌及金相组织特征的分析,阐述了造成热顶锻裂纹的各类冶金原因与轧制原因,并采取了改进措施,取得了明显效果。

富康轿车27MC_5JV齿轮钢回火参数计算及分析

采用淬火钢回火理论方程对27MC5JV齿轮钢在不同温度经1h回火后的回火硬度、回火温度和回火时间之间的定量关系进行了预测和验证,在27MC5JV齿轮钢回火特性数值解析基础上对其回火工艺参数进行了优化和选择。结果表明,27MC5JV齿轮钢具有良好的短时回火工艺特性,在540～580℃经20～30min短时回火后完全可达到现行标准中的力学性能要求。模拟计算结果与实际热处理情况相符,可用于指导相应钢种回火工艺的制定。

复合介质扩渗工艺对20Cr齿轮钢组织性能影响

采用RE-C-B3复合扩渗处理的方法,研究了20Cr齿轮钢在扩渗过程中渗层组织的形态、分布和改变机理。研究结果表明:RE-C-B3复合扩渗剂可以有效地改变20Cr齿轮钢渗层组织的形态和分布,使冲击韧度得到显著提高。

20CrMnTiH渗碳齿轮钢的带状组织控制

石钢公司中型棒材轧钢车间通过优化加热制度、控制轧制、控制冷却的方法,该渗碳齿轮钢的带状组织控制在2.0级,满足了不同用户的使用要求,减少了因带状组织发生的质量异议。

提高齿轮钢20CrMnTi连浇炉数的工艺实践

介绍齿轮钢20CrMnTi生产工艺,通过实施稳定生产节奏、确保精炼周期、造好LF精炼顶渣、提高真空处理结束后的钙处理效果、延长钢水镇静时间、采用碱性中包覆盖剂、全程保护浇铸等工艺技术措施,解决了浇铸时出现的水口结瘤问题,使连浇炉数由2～4炉稳定至≥13炉。

20CrMnTi齿轮钢产品生命周期初探与分析

钢铁产品与其它产品一样,也有其产品生命周期。本文以莱钢20CrMnTi齿轮钢为例,对齿轮钢的发展、结构变化、产品利润以及国家宏观政策等方面进行了分析,界定了20CrMnTi齿轮钢所处的产品生命周期。进一步指出莱钢在齿轮钢开发及市场销售方面应采取的措施。

中低碳齿轮钢中合金元素的偏析行为及其对带状组织的影响

带状组织是影响中低碳齿轮钢内在质量的主要缺陷之一.本研究利用光学显微镜观察到了20CrMnTiH和SAE8620H齿轮钢工业样品的带状组织,电子探针分析表明两钢种样品中均存在着Cr、Mn、Si等合金元素的带状偏聚.分析结果表明,元素偏聚只是产生带状组织的必要和前提条件,而非充分条件.除了微观偏析之外,合金元素对γ→α转变温度Ar3的影响趋势、在钢液中的溶解度或含量、对C活度的影响趋势、以及对CCT曲线的影响趋势等均对带状组织的形成或消除具有重要影响.减弱或消除带状组织的形成,一方面需要获得细小的铸坯二次枝晶间距,促进元素均匀分布,另一方面即便是在存在元素偏聚的条件下,若控制适当的轧制冷却工艺及合适的奥氏体晶粒尺寸,也有可能从根本上消除带状组织.

脱氧工艺对钢中夹杂物的影响

为明确不同脱氧剂加入顺序对钢中夹杂物的影响,对夹杂物的形成进行了热力学分析,并在1 873K下,在MoSi_2电阻炉上用Φ70mm×100mm MgO坩埚开展了2炉低碳合金钢A冶炼实验。热力学计算表明,Si-Mn脱氧主要形成SiO_2夹杂物及少量2MnO·SiO_2复合化合物,Al-Si脱氧主要形成Al_2O_3夹杂物,实验结果与热力学计算相互吻合。实验结果表明,先采用Si-Mn脱氧的1号工艺与先采用Al脱氧的2号工艺相比,夹杂物尺寸和面积百分比均较低。1号工艺终点夹杂物总数为168个/μm2,小于1.5μm的夹杂物占70%以上,夹杂物平均直径为1.2μm。先弱脱氧后强脱氧的工艺更利于夹杂物的控制。