含体积型缺陷管道剩余强度的计算与试验

分别用一级评价、三维有限元和全尺寸实物爆破试验三种方法对含体积型缺陷管道的剩余强度进行了计算和试验 ,并对这三种方法进行了分析、比较。结果表明 ,有限元计算结果略低于全尺寸实物爆破试验结果 ,而一级评价结果又低于有限元计算结果 ,尤其对球面蚀坑和平底蚀坑这样的缺陷更加明显。

含缺陷石油管道极限承载能力分析

含缺陷的长输管线运行不安全 ,甚至可能导致管线失效。为此 ,研究了缺陷种类和尺寸对焊管极限承载能力的影响 ,并采用实物水压爆破试验进行了部分验证。由MPC -Prefis软件计算了X52ERW钢管在不同外表面裂纹尺寸下极限承载压力的变化规律 ,采用B31G公式计算含体积型缺陷钢管的极限承载能力。最后指出 ,对含表面裂纹缺陷的钢管 ,采用改进的B31G公式计算结果与实测值较接近 ,但在工程使用时偏于危险 ;采用API 579方法及Newton -Raphson公式计算结果偏于保守 ,且当裂纹尺寸达某一临界值后无法使用 ,对于含腐蚀性缺陷钢管 。

高温环境下压力容器与管道在线超声波检测技术

简要介绍了超声波检测在高温环境下 ,在线检测、监控压力容器和管道缺陷时应注意的问题和测试条件 ,举出了部分应用实例 ,讨论了影响高温焊缝超声波检测精度的因素。

内置动力源管内X射线探伤机器人的研制

本文介绍了内置动力源 X射线探伤机器人的系统结构和工作原理 ,该机器人具有管径适应范围大、一次作业距离长、定位准确可靠、互换性好等特点 ,经实验证明是一种理想的管道对接焊缝无损探伤设备 ,在管线施工中具有重要的实用价值 .

高温蒸汽弯管的在役涡流检测技术

通过分析温度对涡流检测信号影响的方式和规律,提出抑制环境温度影响的措施。对缺陷和涡流信号响应特征之间的关系进行了分析和研究,实践表明,涡流检测速度快、灵敏度高、测试结果准确。

管道可视化检测系统的研究与实现

文章设计了基于Windows操作系统的可视化检测系统,采取数据库连接方式,把所有的检测信息存入数据库中,使查询简单而又高效;由于检测监控模块是整个检测系统软件的核心与基础部分,因而重点介绍了实时检测程序主要设计流程;结果证明,检测系统实现了对钢管的自动化、智能化及可视化检测,在实际生产领域中得到了广泛应用。

天然气管道在线无损检测技术

阐述了天然气管道运行情况及其易发缺陷,在此基础上介绍了天然气无损检测技术的发展历史和存在的技术问题,综述了天然气管道在线无损检测技术特点和难点,重点分析了漏磁检测技术、远场涡流检测技术和电磁超声检测技术,并介绍了磁记忆检测技术和激光超声两种新型检测技术。最后综合对比了各种检测技术特点和检测能力,并指出了天然气管道在线无损检测技术发展的趋势。

用漏磁探伤法在线检测钢管管缝信号

介绍了基于漏磁探伤原理的钢管管缝在线检测装置,对装置的励磁磁路结构、磁敏感检测元件及其信号处理作了较详细的分析论述。

失效评定图(FAD)技术在核管道缺陷评定规程编制中的应用

本文介绍了失效评定图（ＦＡＤ）技术的概念，用ＦＡＤ进行管道失效模式的判别，以及裂纹稳态撕裂扩展分析，进而预测承载能力的方法。对ＡＳＭＥ锅炉压力容器规范ＸＩ卷中核管道缺陷评定规程的技术难点以及在使用ＦＡＤ时所做的特殊处理及其背景作了分析和探讨。

基于漏磁的管端自动探伤方法与装备

在分析钢管漏磁检测端部效应及其消除机理的基础上,提出了利用漏磁检测技术对钢管端部进行自动探伤的方法——端部移接法,即采用导磁构件来收集钢管端部泄漏磁场,并对端部磁路加以引导,借用另外的导磁构件与钢管端部对接后形成新的端部,使得原端部变为管体,从而减小钢管端部盲区。设计了磁路引导装置和探头,介绍了基于漏磁的管端自动探伤机的结构组成、原理和管端自动检测流程。该检测方法及装备可以将钢管端部的检测盲区控制在30mm以内。

基于BS7910的含焊接缺陷管道的评定方法

焊接缺陷是工业管道系统中最常见的缺陷,而管道系统中由于焊接缺陷引起的事故屡屡发生,因此管道焊接缺陷评定对于管道的安全运行具有重要意义。通过对R6、API579、SINTAP和BS7910等国外评定技术的比较,确立了采用英国标准BS7910-1999《金属结构中缺陷验收评定方法导则》的评定技术路线,对含焊接缺陷的压力管道进行评定,从而区分出严重焊接缺陷和非严重焊接缺陷。

管材折叠缺陷及壁厚的同时高速检测方法

由多通道高能量聚焦超声探头、冲击脉冲激励电路和脉宽线性放大电路组成的喷淋水耦合多探头高能超声动态检测装置 ,不但能高速探测各种刚性管材内外表面及内部的折叠缺陷 ,还能同时精密检测管体各处的壁厚。检测过程中 ,能直观显示各探头的检测情况 ,对缺陷分区定位准确 ,能方便存储和检索缺陷数据。检测速度为 2 5m/min;检测精度为± 0 .1 mm。

含缺陷压力管系断裂失效风险分析系统(Ⅲ)——在检修和维护中的应用

针对石油工业管道上可能存在的各种缺陷类型 ,充分考虑缺陷尺寸、工况载荷、断裂韧度和机械强度等参数的不确定性 ,应用含缺陷压力管系断裂失效风险分析系统软件 (SAPP - 2 0 0 2 )计算管道系统中每个独立缺陷的安全概率 ,并对整个管道系统进行断裂失效风险分析。另外 ,在制定管道的检修计划时 ,可以利用该系统的结构应力分析模块方便地确定出管道应力高度集中部位 ,有针对性地选择焊缝并进行射线探伤 ,使管道的安全状况分析更准确。还可以利用该系统软件的分析结果制定出旨在降低失效风险的管道结构改进措施 ,达到缓解应力集中或使应力集中区与缺陷所在位置分离 ,优化管道结构 ,以较低成本提高管道完整性水平的目的。

油气输送用焊接钢管可靠性评估方法

笔者研究并建立了焊接钢管焊缝漏检缺陷的概率分布模型及材料性能、输送压力的概率分布模型 ;采用失效评估图 (FAD)技术 ,引入可靠性理论 ,建立了油气输送管线用焊接钢管的可靠性评估模型和方法 ,即基于FAD技术的Monte Carlo方法 ;计算得出西气东输用焊接钢管的失效概率低于 10 -5,可靠度超过 0 .99999,达到DNVRPF10 1标准对管道可靠度的要求。

含周向缺陷管道塑性失稳失效时的许可缺陷尺寸表

验算和评价了ＡＳＭＥ锅炉压力容器规范Ⅺ卷中核管道缺陷评定许可缺陷尺寸表，指出该规范所给表格的不足，并给出修正的许可缺陷尺寸表．

含周向缺陷管道的塑性失稳失效评定的名义应力比法

提出了评定带周向缺陷管道塑性失稳失效的一种新方法——名义应力比法,并详细说明该方法的优点和基本思路.与ASME规范许可缺陷尺寸表法相比,该方法更实用.

MID-K电磁探伤成像测井仪在长庆油田的应用

介绍了俄罗斯MID-K电磁探伤成像测井仪的原理及特点。采用曲线对比法和交会法研究了仪器的重复性、一致性,结果表明其纵向探头的重复性、一致性好,横向探头的灵敏性高。通过对长庆油田2口井MID-K测井资料的分析以及与多臂成像仪MIT、磁法测厚仪MTT、磁测18臂组合测井资料的对比,指出MID-K电磁探伤成像测井仪的测量精度和灵敏度远高于MTT;它可以隔油管识别套管的腐蚀情况;还具备在单层套管中检查射孔孔眼的功能。

俄罗斯的新型电涡流式钻柱无损探伤仪

概述钻杆柱疲劳裂纹检测的意义和在电涡流传感器原理的基础上 ,介绍了俄罗斯专家开发的新型电涡流式钻柱无损探伤仪的组成结构 ,功能。经实验检测 ,该仪器工作性能稳定可靠 ,结构紧凑 ,显示影像的效果非常清晰、准确。

含点蚀缺陷燃气弯管塑性极限载荷分析

通过改变弯管的外径Do、外内径比K、弯曲半径与内径比I及点蚀深度H等参数,建立了任意形状尺寸含点蚀缺陷弯管的有限元模型;利用宏文件和缩写功能将弯管的前处理、边界条件和后处理过程做成不同的模块程序,在工具条上生成按钮进行弯管模块程序的调用,实现了弯管分析流程的过程控制。在此基础上,研究了不同参数对弯管塑性极限载荷的影响。

钢管管缝缺陷漏磁场模型及其应用

提出了基于模型的漏磁检测方法 ,对于钢管管缝缺陷漏磁场分布特征 ,采用许瓦兹 -克里斯多夫变换定理进行了理论推导 ,建立了相应的数学模型 ,并对其应用特点进行了分析。