消波器对水介质柱塞泵脉动吸收特性的仿真及试验

针对柱塞泵排出流量的周期性变化所产生的压力脉动,导致振动噪声过大的问题,设计了一种结合蓄能器组与孔板的新型消波器,通过理论计算、数值模拟和试验对蓄能器组的参数进行了确定。结果表明,通过组合使用不同充气压力的蓄能器,消波器可有效衰减不同工况下的压力脉动,衰减比约为50%;蓄能器与孔板相结合的消波器可有效降低流体压力脉动,尤其对250 Hz以下的低频段吸收效果明显;针对不同排水背压,插入损失均可达到7 dB以上。研究结果对柱塞泵的降噪优化设计具有参考价值。

柴油机排放颗粒数控制方法研究

随着全球空气污染加剧,控制柴油机排放污染物是解决污染的主要措施之一。柴油机排放污染物中的颗粒数(PN)不仅污染空气,还严重危害人们的身体健康。为了满足法规中PN的要求,分别从优化燃烧、优化活塞环组、优化油气分离器的分离方式、优化颗粒捕集器(DPF)四方面入手,提出了优化措施,并通过试验,验证了优化措施的可行性。

低速大扭矩水压马达定子曲线的研究

在分析柱塞组运动学的基础上,推出定子曲线的极坐标表达式,用有等速区段的等加速运动规律在Matlab中编程,绘制出了定子曲线,并提取曲线数据运用三维软件Pro/E绘制定子三维模型,为水压马达虚拟样机模型提供前提条件;详细推导曲线的扭矩脉动公式与速度脉动公式,并比较两种形式的曲线,最后选取合适的曲线作为马达内曲线,并运用Mat-lab编程计算马达定子与滚球的接触应力的变化规律,设计的曲线接触应力变化基本为零,为马达定子材料的选择提供依据。

活塞环组参数对窜气量影响的仿真分析

为了降低活塞环窜气量,优化柴油机整体性能和排放,研究了活塞环组的窜气路径,采用环动力学理论对窜气进行了分析。考虑了缸套和活塞受到热负荷和机械载荷耦合作用导致型线改变的影响因素,通过建立Glide活塞组摩擦副模型,对活塞环的窜气量进行仿真分析,得到了活塞环组重要参数(开口间隙、环与环槽间隙、环径向压力)对窜气量影响规律,结果表明开口间隙和环与环槽间隙对窜气量均有较显著影响,在活塞环设计及结构优化过程中需重点考虑。

气缸活塞组磨损对柴油机性能影响的研究

采用正交试验设计的方法，研究Ｓ１９５柴油机气缸活塞组磨损对柴油机有效功率和耗油率的影响。试验表明，活塞环开口间隙对柴油机有效功率和耗油率的影响最为显著，缸套活塞间隙次之。随着各间隙量的增加，有效功率均有所下降，耗油率上升。

柴油机缸套-活塞组磨损的监测研究

采用对比试验的方法,研究了柴油机缸套-活塞组磨损对气缸漏气率和燃油消耗量的影响。针对柴油机缸套-活塞组不同的磨损运行状态,利用机身振动信号及油样光谱分析方法进行了研究。结果表明,机身振动信号、油样光谱分析方法可以对缸套-活塞组磨损运行状态实现有效的监测,并为多信息融合技术提供试验方法和数据基础。

内燃机气缸-活塞环组润滑状态的分析方法

摘要本文综合考虑了表面粗糙度、贫油与充油入口供油边界条件及油膜出口的边界条件,提出一种内燃机活塞环—缸套润滑状态的系统分析方法和计算机程序系统,为环组设计参数的合理选择提供了一种较全面的理论分析手段.通过分析得出,采用适当的正偏心度曲面环有利于提高活塞环在上止点区的润滑油膜厚度,改善其润滑状况.

柴油机维修中容易忽视的若干问题

指出柴油机维修过程中容易忽视的几个问题,如余隙高度、活塞组的重量差与尺寸差、气门下陷值、凸轮轴外形、配气相位、供油一致性等,分析了这几个问题对柴油机性能所产生的影响,并对这些问题的影响因素进行了讨论,给出正确的维修调整办法。

基于闭锁装置的一种防跑水水龙头结构设计

针对普通水龙头容易出现跑水现象,设计了一种装有闭锁装置的防跑水水龙头。利用闭锁装置工作原理,对防跑水水龙头进行了总体结构设计及对活塞组件、闭锁装置等主要部件的结构设计,并模拟生活中水龙头工作情况进行了多次的试验验证,试验结果表明:该防跑水水龙头结构合理,可实现防跑水功能,可靠性高。

活塞计算机辅助设计与制造

PISTON-CAD/CAM系统以成组技术为基础,采用模块化结构及数据库技术,可实现参数输入绘制产品图,生成活塞的工艺规程,工序卡及NC程序单,并能自动设计出夹具、量具、刀具和铸造模具。

内燃机活塞成组编码系统

内燃机活塞的生产方式已经由少品种、大批量演变为多品种、变批量的形式。本文采用成组技术的哲理,建立了内燃机活塞HSDM编码系统,用于在计算机辅助工艺设计过程对零件几何信息和工艺信息的表达。该编码系统也可应用在企业产品设计、生产管理等其它过程。

梯形活塞环高自动分选机的研制

弟形活塞环高自动分选机,是用于对柴油发动机的梯形活塞环环高进行自动检测和分选的精密仪器。它根据实际测量的三点环高值,按其最大或最小值判别是否在公差范围之内,将被测梯形环分成合格、正超差、负超差三种类型。它的控制系统和数据处理全部由单片机自动完成,并具有故障诊断和报警显示的功能,是一台智能化仪器。

四冲程柴油机活塞断裂原因分析

活塞组是柴油机中工作条件最苛刻的零件之一。随着增压技术的不断提高，柴油机的比功率不断提高，活塞组承受的热负荷和机械负荷也不断增大，易发生断裂事故。找出其中故障原因，对同类型柴油机的管理具有重要的借鉴意义。

基于漏气量的某柴油机活塞-环组正交试验优化

本文首先以某柴油机活塞-环组为研究对象,采用AVL Glide软件,建立并修正气缸漏气量的分析模型;然后再对漏气量的影响因素进行分析并验证在3600rpm工况下的影响;最后根据正交试验的方法对其进行优化并对优选方案进行分析,从而得出最佳的优化方案,为活塞-环组的结构设计提供依据。

轴向柱塞泵柱塞滑靴组件动力学特性建模与分析

柱塞滑靴组件的动力学特性直接决定了泵的工作性能。泵运转周期内,存在如离心力、滑靴副摩擦力及柱塞与缸孔间接触力等大小和方向都时变的作用力,但长期以来在对柱塞滑靴组件的动力学参数分析中,仅局限于或在某一固定位置处、或在简化假设情况下进行计算,这给泵结构的优化设计及泵性能的预期评估带来不利影响。为在全周期内动态评估柱塞滑靴组件的动力学性能,依据不同应用需要,在简化受力情况下提出了相应的简化数学模型,在完整受力情况下,通过引入随体坐标系,提出了相应的精细数学模型。建立的模型遵循真实的柱塞-缸孔线接触力动力学行为,并进一步考虑到了接触力作用位置随工况实时动态变化的实际情况。通过实验结果与基于AMESim-ADAMS软件建立的联合仿真模型分布参数法仿真结果的对比,验证了所提出的数学模型。应用实践表明,提出的模型可以方便地应用于对柱塞滑靴组件相关重要动力学参数的全面动态评估及泵结构的动态优化设计。

缸套—活塞组耦合传热的有限元分析

随着计算机与数值计算技术的飞速发展,内燃机传热全仿真已成为大趋势,而且活塞组—气缸套作为内燃机传热过程的关键环节更是得到了广泛重视。采用耦合传热方法解决零件间的外边界条件,将其转换为单个零件的内边界条件,并直接对零件系统进行耦合计算。传热边界条件由工作过程分析程序和经验公式计算得出。以4100QBZ增压柴油机为例,对缸套—活塞组进行标定工况下的稳态热分析,并得到与实际工作状态相符合的结果。

活塞环槽-环组结构对漏气量的影响

为了降低活塞环槽处的窜气量,增加环的密封性能,进一步提高柴油机整体性能,通过ANSYS计算得到了活塞及缸套在热变形下的轮廓曲线,基于AVL Glide软件,建立了正确的活塞-活塞环-缸套模型,并提出了活塞环结构优化方案。运用Glide模型分析了活塞组结构参数(背隙、侧隙、活塞环槽形状和活塞环形状)对漏气量的影响规律。研究表明,侧隙和背隙的增大导致漏气量增加,但是变化不太显著。改变活塞环槽-环组上表面结构对漏气量没有明显的影响,在设计活塞环槽-环组的上下表面时建议采用平面。

振动冲击夯机冲击能量的简化计算和测试方法

根据行业标准 JG/ T5 0 14— 1992的精神 ,宜对振动冲击夯的冲击能量进行测试 ,针对目前生产的机型 ,多是经过多次改进的结构 ,工作机理均已逐渐趋于统一 ,为避免考虑不必要的繁琐因素 ,采取必要的简化手段 ,推导出能广泛应用的冲击能量计算公式 ,并通过实际测试计算检验 ,证明了在采用刚度足够大的单压簧夯机中 ,应用这种简化的计算公式 ,计算结果是准确的 。

大功率柴油机活塞连杆组机械损失分析

某大功率柴油机的整机机械损失试验研究表明,活塞连杆组机械损失占比最大,后续着重开展该组件机械损失研究。考虑到整机试验难以考察活塞连杆组各摩擦副机械损失,因此借助仿真方法开展其机械损失分配研究,并通过各分项机械损失之和与修正试验数据对比验证模型有效性。在此基础上,进一步研究了活塞连杆组机械损失随最高燃烧压力和转速的变化规律,为该柴油机未来强化和机械效率提升提供依据。

基于有限元的活塞组摩擦产热计算分析

基于有限元方法建立了活塞组摩擦产热计算模型,通过发动机工作过程的计算得到了活塞组摩擦产热计算所需的运动学和动力学边界。以某12缸增压柴油机为研究对象,计算得到了标定工况下其活塞组瞬时摩擦力及瞬时摩擦产热功率随曲轴转角的变化,活塞组平均摩擦产热总功率及其在活塞环、活塞裙部、气缸套的分配,以及活塞组摩擦产热所导致的活塞组、气缸套温升情况,计算分析了转速和负荷对活塞组摩擦产热的影响。