变压吸附塔的设计与制造优化

以现役变压加氢吸附塔为例,根据实际使用及检验情况,对塔式压力容器的结构设计、制造工艺及检验验收进行了总结分析。在传统的吸附塔结构基础上,取消了塔顶吊柱并优化了封头与裙座间的焊接尺寸,提高了塔设备服役时的安全性,并减少了堆焊量。对验收过程中的3处缺陷进行溯源,总结了组装及焊接工艺中的技术难点:磨平筒体的焊缝对口、明确塔内件的焊接工序、打磨去除塔器的吊耳,这能有效避免裂纹,防止泄漏。总结了检验验收标准,从而控制成塔质量,最终成塔通过检验,并投入实际生产。

商用车底盘轻量化设计与应用

文章针对国内某商用车企业底盘轻量化技术工程化应用情况进行了总结及分析,分析了国内外底盘轻量化技术及未来发展趋势和面临的挑战,提出目前商用车主要的轻量化技术路线是采用轻质高强先进材料,运用先进优化设计方法以及先进制造工艺相融合的方法,并重点列出该企业在超高强钢车架总成应用、超高强钢前下部防护应用、高强度牌号球铁前接梁应用、高强度材料板簧应用、铝合金板簧支架应用、高效冷却模块轻量化技术应用等方面底盘轻量化工程化应用情况及取得的降重效果,对行业内从事商用车底盘轻量化开发研究的技术人员有一定的工程借鉴价值。

制造工艺参数的智能优化设计方法进展

工艺参数是影响零件成形质量、性能、效率和成本的关键因素。对工艺参数进行智能优化设计是当前智能制造中的基础内容。综合对近年工艺参数智能优化的研究热点、发文量等分析,将近年来工艺参数智能优化设计的方法路径分为基于神经网络的智能优化设计、基于数学模型+智能算法的优化设计和基于专家系统(知识)的智能设计三种,分析了三种方法的国内外研究进展和特点,归纳和分析了优劣势,并提出了今后工艺参数智能优化设计的发展趋势。为工艺参数智能优化的研究提供参考基础和方向指引。

基于智能制造技术的活塞工艺设计与制造

以往复式发动机零件活塞为例,阐述了智能制造技术在工业4.0背景下高效的加工效率、良好的表面质量以及柔性化等特点.从环槽加工、零件热膨胀、装夹形变和加工程序冗长等方面分析了活塞零件的加工难点,改进了加工工艺流程,并设计出新的气缸卡爪、铣床气动夹具以及空液压卡盘夹具,改善了零件的加工工艺.在模拟仿真的过程中确定了整个智能制造生产线的结构和程序指令,相较于传统制造大幅提高了零件产出效率且实现了24h不间断加工.

现代钢铁冶金工程设计方法研究

本文论述了钢铁材料在经济社会发展中的重要作用和地位,分析了中国钢铁工业的发展历程与现状,论述了科技进步对产业发展的推动作用和重要意义,指出了中国钢铁工业未来发展方向。本文回顾了中国钢铁冶金工程设计的发展演变历程,分析了工程方法论与钢铁冶金工程设计方法的关系以及钢铁冶金工程设计的地位和作用,阐述了钢铁制造流程的物理本质和现代钢铁制造流程的"三大功能"。从钢铁制造流程的物理本质、特征以及动态运行的特征要素、设计方法的路径、动态-有序运行过程中的动态耦合等方面,对钢铁冶金工程设计的问题进行识别与定义。阐述了现代钢铁冶金工程的概念设计、顶层设计、动态-精准设计的方法体系,以及现代钢铁制造流程的系统集成与结构优化。

盾构掘进机刀盘研制实例

刀盘是盾构机中的重要部件,具有开挖地层、稳定开挖面、搅拌碴土等功能,处于盾构机与地质状态紧密关联的最前沿。文章通过对刀盘研制实例的剖析,简单介绍了刀盘设计的基本方法、刀盘的制造工艺以及刀盘样机在工业性试验中所取得的成果。

产品设计与质量控制的动态因素模型(上)

本文介绍产品设计与质量控制的新思想,从产品的设计、生产和使用的角度来研究影响产品质量的所有因素,把它们看成是一个随机过程,提出了动态因素产品设计与质量控制的数学模型。文中把过程能力指数的要领推广到了特性能力指数函数,用于统一地来衡量产品的设计质量、生产质量和使用质量;给出了以特性能力指数函数为变量的产品动态质量损失和产品技术损失的概念,并为组成产品的原材料或零部件达到一致寿命的最经济设计提供了一种理论和方法。

可调式自动送料装置设计与制造

在为云南楚雄活塞销厂研制的活塞销双端面车削专机过程中，我们设计制造了可调式自动送料装置本文主要针对可调式自动送料装置在设计、制造及调整中出现的一些问题进行分析、讨论并提出了一些解决的方法。

基于应用型人才培养的《机械制造技术综合实训》课程改革与实践

应用型本科人才是将应用理论转化为可通过具体技能操作而制造出产品的人才,能运用专业理论解决、并能亲自动手自主解决实际问题的技术人才。实践环节教学是高校培养应用型人才重要环节。针对我国《机械制造技术基础》课程设计教学现状及存在的主要问题,提出了凝练设计题目、提前布置设计任务、企业实图"抄图"训练、加强过程控制、采取分段考核等改进措施,在教给学生解决问题方法的同时,能促其尽快进入角色和按时完成设计任务,也使成绩的评定更为客观,达到了预期的教学效果。

年产800t亚硝酸钙生产装置工艺设计

介绍了亚硝酸钙生产装置的工艺流程设计、物料及能量计算、设备设计与选择、以及车间布置设计等内容。

弧面衬套式活塞销优化分析

为了提高弧面衬套式活塞销的寿命,降低活塞销座应力集中,利用有限元法与正交试验法相结合的方式对弧面衬套式活塞销进行优化。建立以活塞销台阶孔圆柱内径d以及两端圆柱孔长度l为变量,活塞销最大应力值为目标的正交试验,同时考虑接触应力与热应力,求得弧面衬套式活塞销结构优化最佳参数:d=14.5 mm,l=8 mm。对常见活塞销材料进行研究,运用有限元仿真分析方法对优化结果进行检验,结果表明,材料对弧面衬套式活塞的影响较小。优化后的弧面衬套式活塞销降低了活塞销座与活塞销的应力,极大地提高了弧面衬套式活塞的寿命。

设计BOM与制造BOM同步技术探讨

文章概述了设计BOM和制造BOM在组成和结构上的差异,指出当设计BOM变化时,导致制造BOM的相应的维护量很大;用集合概念给出了BOM的数学模型,提出了差异同步法,解决设计BOM和制造BOM的同步变化问题。

压缩机转子压铸模设计及制造

以空调器压缩机电机转子为例,详细阐述了三板式点浇口压铸模具的结构设计要点与工作过程,在结合自己多年实践经验的基础上通过采用华铸CAE软件进行流动分析,最后获得合理而实用的流道系统方案,使得模具的压铸缺陷大大降低,进而提高了转子的转速,改善了压缩机的工作性能。

高压大口径输气管道用管件设计制造技术分析

高压大口径管件,特别是弯头、三通(含清管三通)是大型输气管道工程不可缺少的重要组成件。弯头、三通在介质内压作用下的受力状态远比压力容器内压筒体复杂,其结构和制造工艺导致弯头、三通各部位的形状和壁厚差别较大,尤其是三通属于变壁厚异形元件。高压大口径管件采用管件标准规定的公式法(即数学分析法)计算壁厚,技术落后保守,浪费资源,且在一定设计参数和环境条件下,有的厚壁三通已超出了中国的管件制造公司装备制造能力和工艺技术水平,三通产品某些重要性能如低温下的冲击韧性达不到设计技术要求,导致只有在工程上采用其他技术措施予以完善,管道长期运行存在潜在的安全风险。美国管件标准MSS SP-75 High-strength,wrought,butt-welding fittings和ASME B16.9 Factory-made wrought buttwelding fittings对管件设计计算规定了公式法和验证试验法两种方法,中国大型输气管道工程的陕京管道工程、西气东输管道工程和陕京二线管道工程进口管件的外国制造公司均采用验证试验法计算壁厚,较公式法计算的壁厚薄很多,运行至今安全可靠;解决中国大型输气管道工程用高压大口径管件设计计算技术落后和某些厚壁三通性能不合格困境的唯一方法,是采用验证试验法确定壁厚,以及采用验证试验法所进行的工作和技术程序。中国大型输气管道工程用管件钢标准及管件钢的使用尚处于初期发展阶段,标准规定的钢材类型、管件钢系列、夏比V型缺口冲击试验温度及管件钢原材料公司与管件公司的协调机制等内容均有商榷余地,改进三通制造工艺提高低温冲击功值的问题有待迅速解决。

车用柴油机活塞环的试验研究

针对适用于中小高速车用柴油机的活塞环材料、结构、涂层等诸多对环组性能的影响进行较详细的分析试验,提供适应于中小高速车用柴油机活塞环开发的思路。

管子智能生产线工序设计

设计一种高效的管子智能生产线工序,涉及管子整体制造流程,包括自动化线流程、人工装配线流程、小管子(DN 40以下)管子制造流程、大管子(DN 400以上)管子制造流程以及特殊材料管子制造流程。采用管子族制造法,将管子按照其各自的特点进行拆分分类制作,分流水线制作。通过管理系统整体集配,从而达到将管子精细化管理、精益化生产、高精度生产,能够将整个生产流程变得更流畅和高效。

德国马勒公司活塞销制造技术

活塞销是活塞式发动机的关键件，本文介绍了德国马勒公司的活塞销制造技术．指出了马勒公司的活塞销设计方法简便、快捷，工艺方案先进、适用．

活塞内挡面的加工研究

本文对活塞内挡面的加工进行研究,详细介绍了各种内档面加工的方式.并对其优缺点进行分析,具有一定的参考价值。

大型风电叶片设计制造技术发展趋势

21世纪以来,全球风电产业迅猛发展,叶片大型化趋势明显.为了满足大型叶片发展要求,新的翼型、材料、设计方法以及制造工艺不断出现.本文分析了现有技术的优缺点,结合叶片变长带来的新问题和要求,得到大型叶片在气动设计、结构设计以及制造工艺方面存在如下发展趋势:(1)在气动设计方面,开发高雷诺数下高性能翼型、研究高精度且高效的气动分析方法特别是用于求解大型叶片非定常空气动力学特性的方法,以及构建多学科协调设计方法将是气动设计的重点;(2)在结构设计方面,开发性能优越且环保的叶片材料、研究大型叶片的结构优化设计技术以及建立反问题设计方法将是结构设计的主流.此外,针对不同问题的新型叶片结构形式不断出现,模块化设计和智能化设计因其在减重、运输及提高运行可靠性方面的优点,具有巨大应用潜力;(3)在制造工艺方面,具有高成型质量、高生产效率、低生产成本和低环境污染的成型工艺是未来的发展方向.一体化和自动化制造工艺以其在成型质量和效率上的巨大优势,将会成为大型叶片的制造趋势.同时,用于热塑性复合材料的制造工艺技术具有巨大发展潜力,低黏度热塑性树脂的开发非常关键.