某型天然气发动机机油耗问题改进与评价方法研究

针对某型天然气发动机短里程机油耗高问题进行排查和分析,发现主要原因在于活塞环与缸套的初期磨合不佳,并且耐负压窜油能力较弱,导致缸内机油上窜并参与燃烧。通过优化活塞环与活塞环槽的配合,提高环槽加工精度,增加环槽回油通道,同时调整活塞环外圆面镀层,问题得到了有效的解决。此外,针对国六天然气发动机在部分负荷和怠速工况下进气道负压较大的问题,提出了一种机油耗评价方法,该方法可以准确评估各种实际工况下的机油耗水平。

基于脉冲涡流的TBM盘形滚刀磨损检测方法

为保障TBM高效安全运行,提出一种脉冲涡流检测(PECT)的刀圈径向磨损量无损检测方法。先基于Maxwell时变电磁场理论建立有限元模型,采用控制变量法探究线圈高度、内半径和外半径3个激励线圈参数的优化策略;再搭建刀圈径向梯度化磨损量无损检测有限元模型,研究刀圈径向磨损量与前期电压信号积分值的映射关系,提取可连续反映刀圈磨损程度的特征量,并研究不同提离距离下刀圈径向磨损量与特征量的映射关系。结果表明:在给定激励线圈外半径取值的前提下合理调节内半径取值,可最大程度兼顾对激励线圈高分辨率、强耦合程度的要求;检测线圈与刀圈的最远距离为64 mm,在满足48.26 cm刀圈最大径向磨损量为35 mm的基础上保留了29 mm余量,比传统涡流检测的最远提离距离提高了83%;该方法提高了探头远距离检测能力,保障了探头安装空间,同时显著降低了探头被岩碴刮擦损伤的风险。

基于虚拟仪器技术的活塞环摩擦磨损试验机的研制

为了初步检测活塞环的摩擦磨损特性,设计一台活塞环摩擦磨损试验机。该试验机结构简单,测试系统软件在虚拟仪器技术基础上采用Lab VIEW平台开发,实现了对数据的实时采集、处理和结果显示等。试验证明,该试验机能满足活塞环摩擦磨损试验研究需要。

活塞环-环槽磨损试验机研究

在分析了内燃机活塞环和环槽的磨损类型之后，研制出一种活塞环－环槽磨损试验机．这种试验机具有强化试验功能，能够很好地模拟活塞环与环槽间的冲击载荷、相对滑动、温度和腐蚀性环境气氛，可以模拟出实际工况下的磨损失效类型，试验结果具有良好的可比性和重现性．

车辆发动机缸套—活塞环磨损试验研究

为了实现对车辆发动机缸套—活塞环磨损失效分析和仿真计算,以缸套—活塞环摩擦副为研究对象,制作与缸套—活塞环相同材料的磨损试样,采用拉丁超立方法设计了模拟缸套上止点附近磨损的8组不同压力与速度的试样磨损试验。依据磨损试验数据,分析了缸套试样的磨损质量和磨损率的变化过程;通过试样表面电镜扫描,分析了缸套试样不同磨损阶段的表面形貌特征;采用响应面拟合方法,建立了不同工况下Archard黏着磨损模型中磨损系数K的计算公式,为发动机缸套—活塞环磨损仿真计算提供基础。

用SRV试验机评价柴油机油摩擦磨损性能

采用SRV 4型摩擦磨损试验机为试验平台,以某商用车公司提供的发动机缸套-活塞环截取件作为摩擦副试验件,以15W-40 CF-4和15W-40 CI-4发动机油为润滑介质,建立评价柴油机油摩擦磨损性能的模拟试验方法,并使用该方法对油品配方中减摩剂的区分性及不同材质活塞环与润滑油的适配性等进行考察。试验结果表明:建立的模拟试验方法能较好地区分出具有优异抗磨性能的柴油机油,同样对油品配方中减摩剂和不同材质活塞环与润滑油适配性等有着较好的区分性,可以作为润滑油品开发者和OEM汽车厂家对油品配方开发和摩擦副材质筛选的模拟评价手段。

柴油机油Mack T-9试验分析

MackT-9试验缸套磨损主要是烟炱磨粒磨损造成的,随润滑油中烟炱含量增加而增大。润滑油流变性能对缸套磨损影响比较大,添加剂和基础油的交互作用对缸套磨损的影响更为明显。MackT-9试验轴瓦磨损主要来自润滑油中酸的腐蚀。

对缸套-活塞环材料在往复滑动中摩擦系数的试验研究

为了研究机车柴油机缸套—活塞环材料的摩擦学性能，我们设计并制定了一台往复式摩擦磨损试验机．该试验机可在一定范围内实行载荷、速度、润滑量的单因素控制，并可同时定性和定量的显示运动中的摩擦力大小．利用该试验和对美国ＧＥ公司采用的软氮化铸铁缸套—表面镀铬铸铁活赛环材料进行了摩擦学性能的试验研究，得出了该配对副在往复滑动中摩擦系数随载荷和速度变化的关系曲线．

摩擦磨损试验机模拟活塞环-缸套摩擦行为的功能开发

参考活塞环-缸套的实际运行条件,结合SRV-4摩擦磨损试验机自身的性能特点和工作原理,通过开发设计,增加合理的硬件及软件测试条件,实现摩擦磨损试验机模拟活塞环-缸套摩擦行为的功能.系统测试结果表明:功能开发后的摩擦磨损试验机可在较短时间内获得活塞环-缸套摩擦副性能优劣的试验数据,满足快速、直观评价活塞环-缸套的摩擦磨损性能的需要,在活塞环-缸套摩擦副研究中具有重要的应用价值.

EQ6BT柴油机活塞环耐磨性能的影响因素分析

为改进国产化活塞环的耐磨性能,采用台架试验方法比较了3种国产活塞环和进口活塞环的磨损特性,分析了试验活塞环的化学成分、金相组织、力学性能对其耐磨性能的影响。研究结果表明:降低碳当量、控制石墨数量和形状,采用Cr、Cu低合金化中磷铸态灰铸铁(材料代号STD)、获得单一片状珠光体基体组织加均匀分布的断续网状磷共晶,可以明显提高活塞环的耐磨性,从而延长活塞环的使用寿命。

高镍奥氏体铸铁耐磨镶圈的可切削性分析

介绍耐磨镶圈用高镍奥氏体铸铁制造技术难点,分析了高镍奥氏体铸铁的组织与可切削性的关系,并进一步分析了高镍奥氏体铸铁组织的影响因素。通过优化化学成分和主要工艺参数,获得比较理想的金相组织,从而改进高镍奥氏体铸铁的可切削性。

缸套-活塞环零部件模拟磨损试验方法

随着内燃机强化技术和排放标准的提高，对缸套-活塞环配对副的耐磨性要求也更加严格，同时近年来再制造和再修复技术以及各种功能性润滑添加剂的研究，对缸套和活塞环零部件的评价方法也提出更加迫切的要求。基于磨损试验的模拟准则和试验方法，在往复式摩擦磨损试样试验机的基础上，设计了一套模拟活塞环背压的弹性膨胀加载方法，解决了缸套活塞环零部件摩擦磨损的关键技术，并制备了缸套-活塞环零部件摩擦磨损试验机。试验表明，这是一种快速、经济、准确的评价方法。

活塞环-缸套摩擦磨损模拟实验方法研究

提出了一种评价活塞环－缸套摩擦磨损性能的快速模拟实验方法，研制了往复式模拟摩擦磨损实验机，载荷、速度等实验参数和摩擦力、总磨程等实验结果的测试装置及其计算机数据采集处理系统．实验直接采用被测的活塞环和缸套作为试样，这不仅使模拟实验更接近实际情况而且大大减少了试样制备的工作量．以表面涂覆Ｔｉ－ＴｉＮ耐磨涂层的４９２发动机活塞环及与其配副的缸套为试样进行了重复性实验，结果表明：用质量法测量的磨损量最大相对误差＜８．５％；摩擦力的最大相对误差＜２％．

磨损间隙调整式环块摩擦试验机的研制

为了优选橡胶材料和掌握其摩擦磨损机制,以提高橡胶衬套材料的耐磨性和液体介质输送设备的使用寿命,研制一台磨损间隙调整式环块摩擦试验机。该试验机可通过加载机构可实现对橡胶试块的垂直加载或橡胶试块与摩擦环之间的间隙调整,并可实现干摩擦和含固体颗粒黏稠液体介质润滑下金属摩擦环与橡胶之间的摩擦磨损试验。利用该试验机对丁腈橡胶在不同磨损间隙下的摩擦磨损性能进行测试。试验结果表明,该试验机在过盈配合及不同磨损间隙下均具有较高的试验精度。

某轮柴油主机气缸套活塞环损伤机理探讨

通过对损伤的活塞环断口进行扫描电镜观察和能谱仪分析,并对其燃油进行化验,在此基础上,探讨了气缸套、活塞环产生过度磨损及活塞环折断的机理.

内燃机汽缸套活塞环模拟磨损试验

本文是“高磷铸铁汽缸套磨损失效分析”的姊妹篇。在往复式滑动磨损试验机上对汽缸套、活塞环进行了模拟磨损试验,试验结果证明,传统的用磨粒磨损解释汽缸套、活塞环磨损的理论是有较大局限性的,用分层磨损理论来解释汽缸套的磨损机理是较切合实际的。

一种新的活塞环与缸套磨损试验方法

本文介绍一种简易的活塞环与气缸套磨损试验方法。该法具有周期短、费用低、影响因素少的优点。在新材质活塞环的研制过程中具有一定的实用价值。

柴油机缸套-活塞环摩擦磨损试验机设计及功能验证

设计并搭建TCLPR-1缸套-活塞环摩擦磨损试验机,进行两组工况相同的试验,实时采集试验过程中缸压、缸套温度、缸套-活塞环间油膜接触电阻、平均摩擦力、曲轴转速等信息,分析缸套-活塞环摩擦副的运动情况。结果表明:缸套-活塞环在本试验机的运行工况与实际相吻合,可通过本试验机对缸套-活塞环进行摩擦磨损试验研究。

热作模具钢的模拟热磨损试验方法的探讨

本研究选定 Tittagala法作为热作模具材料热磨损的试验方法,并对其模拟性作了改进。经过试验,该模拟试验方法能较好地反映热作模具的工作过程和磨损特征。在碳素钢——模具钢、铝合金——模具钢、铜合金——模具钢不同材料试样的摩擦付试验中,模具材料的高温磨损特性、表面磨损形貌与现场模具寿命、失效模具形貌有着较好的一致性。

活塞环N~＋离子注入的耐磨性对比试验

将Ｎ＋离子复合注入一组活塞环并与镀以氮化硅的一组活塞环以及厂家的一组成品环在同样的条件下进行快磨试验。试验结果表明，注人Ｎ＋离子的一组活塞环平均磨损量及弹力变化均为最小。可见Ｎ＋离子注入对提高活塞环的耐磨性能是一种比较理想的方法。对Ｎ＋离子注入活塞环提高耐磨性的机理亦作了探讨。