钢制平面蜗轮传动弹流润滑分析

在弹性流体动压润滑理论和平面蜗轮传动啮合特点研究基础上,提出了该传动的弹性流体动压润滑模型。计算了整个接触区内的最小弹流膜厚,分析了该传动的弹流润滑状态,揭示了最小膜厚的分布规律:蜗杆啮入端的润滑状况优于啮出端,蜗杆齿顶的润滑状况优于齿根。分析了工况参数和优化变量对该传动润滑性能的影响情况,结果表明:改善平面蜗轮传动润滑性能较为有效的方法是优化压力角和增大蜗杆分度圆直径。

平面内齿轮包络凸环面蜗杆传动啮合性能分析

提出一种新型蜗杆传动形式——平面内齿轮包络凸环面蜗杆传动。以微分几何和空间啮合理论为基础建立该传动的啮合函数、齿面方程的数学模型。分析该传动的各种传动形式,研究其母平面倾角对啮合性能的影响规律。研究结果表明:母平面倾角决定传动副的接触线分布;平面内齿轮一次包络凸环面蜗杆传动具有良好的润滑性能;平面内齿轮二次包络凸环面蜗杆传动具有较高的承载能力。为研制承载能力高、润滑性能好、体积小的新型动力蜗杆传动形式提供理论基础。

平面二次包络环面蜗杆传动多目标优化设计

平面二次包络环面蜗杆传动优化设计 ,通常以蜗轮齿圈体积最小或以传动副性能最优为目标函数。为了兼顾该型传动副的性能和制造成本 ,以前述两种目标函数作为多目标优化设计的目标函数分量 ,建立了平面二次包络环面蜗杆传动多目标优化设计的数学模型 ,并用Matlab优化工具箱对模型进行了求解。

平面蜗轮连续分度飞削加工及工艺试验研究

为了解决单齿分度成形加工法存在的生产效率低、操作繁琐、出错率高等问题,提出了连续分度飞削加工平面蜗轮的方法.采用活动标架建立了飞削加工数学模型,以最大偏差极小化为目标优化函数,将刀尖回转半径、刀杆倾角作为优化变量,使加工面误差控制在±0.01mm的范围内,并对加工面及误差分布进行了模拟.采用齿面印痕法对加工精度进行检验,结果表明,接触印痕与理论接触区的一致性较好,飞削加工不仅生产效率高,而且分度精度可靠,可用于加工普通精度的平面蜗轮齿面.

单齿飞刀连续分度加工平面齿蜗轮方法的研究

针对单角度盘铣刀加工平面蜗轮效率低等缺点,提出了一种用单齿飞刀连续分度加工平面齿蜗轮的方法。单齿飞刀制造方便,加工过程简单,连续分度的加工效率比单齿分度高。建立了飞刀直刃运动数学模型,分析了飞刀切得的齿面与理论齿面之间的关系,提出了飞刀安装倾角的求解方法。对于高精度平面蜗轮制造,该方法具有很高的应用价值。

基于数值方法的平面二次包络蜗轮理论齿面的离散建模

针对平面二次包络蜗轮的数字化建模与数控加工问题,提出对蜗轮理论齿面运用截面法沿接触线进行离散,将蜗轮齿面离散成型值点云,为运用三角B—B曲面片对蜗轮齿面进行插值重构提供基础。这一算法简化了复杂共轭齿面的计算,提供了适于计算机表达的数据接口。

平面二次包络环面蜗杆副的数字制造

平面二次包络环面蜗杆副在传统模式下设计、加工复杂 ,难以适应市场快速多变的要求。提出蜗杆副的数字制造策略 ,从数字化造型方案、接触性能仿真、加工工艺自动规划、数控加工方案及误差检测等方面 ,论述了平面二次包络环面蜗杆副数字制造的必要性和可行性。

基于三轴联动的平面二次包络蜗轮数控加工及数控机床改造方案研究

针对平面二次包络环面蜗杆副制造困难的问题,提出研制三坐标数控机床、使用球头刀以三轴联动方法进行加工的方案。这个方案以通用滚齿机为平台进行改装,以多面体模型、截平面求交作为CAD/CAM计算方案进行数控加工。在AutoCADVBA编程环境下对这一加工方案进行了仿真,仿真结果表明该方案是完全可行的。

平面二次包络环面蜗轮数控加工刀具轨迹的生成算法研究

针对目前传统的包络法加工平面二次包络环面蜗轮在精度上存在不可克服的缺陷,提出以其数控加工作为对象,利用截面法生成数控加工刀具轨迹的算法,在建立啮合面方程的基础上将齿面离散化,将离散模型与设定的截平面族求交,得到刀位点的离散坐标值,为其数控加工奠定理论基础。

平面二次包络环面蜗杆副的修形及实验研究

根据平面二次包络环面蜗杆副空间啮合原理,推导出环面蜗杆副的齿面方程。为改善蜗杆副的啮合性能,提出了采用变中心距和变传动比对环面蜗杆修形,分析了中心距和传动比变化对啮合性能的影响。通过变中心距或变传动比修形可以有效的消除二界限线,得到承载性能更好的II形传动形式。采用接触线点的相对诱导法曲率半径作为微观啮合质量评价参数,构造优化目标函数,确定最优修形参数的值,使接触线的分布更合理。加工了一对变中心距修形的平面二次包络环面蜗杆副,滚检结果显示:蜗轮齿面无二界限线,接触区面积增大,与分析结果一致。

一种平面二次包络环面蜗轮副的特征建模方法

平面二次包络环面蜗轮副三维实体属复杂曲面造型,文章在坐标变换公式的基础上,讨论了环面蜗杆螺旋齿面方程,建立了环面蜗杆螺旋线参数方程,并用VBA编程建模.按此建模,用平面包络环面蜗杆产型齿的特征模型,在M DT 6.0三维绘图软件环境中实现平面包络环面蜗杆和二次包络蜗轮副的三维建模,并以断面图检验了其良好的接触啮合状态.所生成的实体模型具有给定参数的数字信息,可用于此类环面蜗杆的齿廓形状分析和进一步应用研究.

平面二次包络蜗轮齿面的插值重构建模

在深入研究建立平面二次包络环面蜗轮真实齿面离散模型的基础上 ,提出了应用三角B -B曲面片对离散型值点云插值 ,生成G1光顺的高度近似齿面 ,为该型蜗轮的数控加工提供合适的数学模型及相应的CAD数据接口 ,达到蜗轮数字化造型的目的。

平面二次包络环面蜗轮理论齿面重构数字化造型算法研究

为了实现平面二次包络环面蜗轮的数控加工,必须对蜗轮理论齿面进行精确数字化造型。本文提出了1种齿面离散与重构算法,即运用一族截平面将蜗轮单齿理论齿面沿接触线进行离散,获得离散型值点云;在严格限定蜗轮齿面各边界约束的基础上,运用Bernstein-Bézier三角片插值法对上述离散型值点云进行插值重构,获得G1级光顺的高度近似蜗轮齿面,该建模方法适用于大多数CAD数据接口。对这一算法进行了计算机仿真,结果表明该算法是可行的。

平面二次包络蜗轮真实齿面的离散模型

为了实现平面二次包络环面蜗轮的数控加工,必须对蜗轮进行精确数字化造型。针对这一难题,提出在蜗轮真实齿面上运用截面法沿接触线进行离散,将蜗轮齿面离散成型值点云,为运用三角B-B曲面片对型值点云插值提供基础。

平面包络环面蜗杆精度评价

根据国标GB/T16 4 4 5— 1996 ,提出参考性的平面包络环面蜗杆精度评价补充指标 ,进行平面包络环面蜗杆精度检测项目的完善 ;以平面包络环面蜗杆为例 。

基于实例的平面二次包络环面蜗轮副设计研究

虽然平面二次包络环面蜗轮副具有传动效率高、承载能力大、使用寿命长等优点 ,但它的应用却始终受到限制。原因主要是 :(1)该型蜗轮传动设计及制造工艺均比较复杂 ,产品制造周期比较长 ;(2 )每生产一种规格的蜗轮副都要制作一把专用蜗轮滚刀 ,增加了蜗轮副的制造成本。基于实例的推理技术利用过去的设计以及设计经验来求解新问题。本文将这一思想与平面二次包络环面蜗轮副的设计结合起来 ,以期在蜗轮副设计和蜗轮滚刀的重用问题上取得成效 ,最终达到提高蜗轮副的设计效率、降低蜗轮副的制造成本的目的。

基于三角B-B曲面片插值的平面二次包络蜗轮齿面重构建模

在深入研究建立平面二次包络环面蜗轮真实齿面离散模型的基础上,提出应用三角B—B曲面片对离散型值点云插值,生成G1光顺的高度近似齿面,为该型蜗轮的数控加工提供合适的数学模型及相应的CAD数据接口,达到蜗轮数字化造型的目的。

新型压裂泵用蜗杆传动的接触应力有限元分析

根据压裂设备发展的需要,针对压裂泵传动机构在CS600新型压裂泵研制中采用蜗杆传动形式,按照啮合原理,采用以计算机语言编程计算为基础的离散模型构造法,建立平面二次包络环面蜗杆传动副的三维模型,在ANSYS环境中对其进行了静态接触分析。通过对蜗杆副接触应力分析,掌握了蜗杆副接触应力的状况,找出了该蜗杆副的优越性,为下一步压裂泵蜗杆传动的强度计算和结构设计奠定了理论基础。

燃机平面蜗轮国产化试制燃机平面蜗轮国产化试制

平面包络环面蜗轮副与普通圆柱蜗杆副相比,在啮合特性上有许多不同,由于同时啮合的齿数多,所以是一种体积小、承载大的特殊蜗杆副。在制造加工上与普通圆柱蜗轮副相比,工艺方法完全不同。文章主要论述了:根据平面包络环面蜗轮副的形成原理,通过改造现有普通梳齿机达到自主生产满足使用要求的平面包络环面蜗轮副产品的方法。

平面包络环面蜗杆副传动机构及在运动仿真测试设备中的运用

本文重点探究平面包络环面蜗杆副传动机构的设计特点与要素,进而简析平面包络环面蜗杆副传动机构在运动仿真测试设备中的应用。