基于Moldflow软件的短射法气辅成型数值分析及优化

使用数值成型对短射法气辅成型进行分析及优化。依据经验设计,对塑料扶手设计了3种进气方案,仿真结果表明:设置进气点位于浇口位置附近(方案3),气体虽未能充满所有部位熔体内部,但气道质量最佳。以方案3为基础,优化工艺参数,得到最佳方案为熔体注射量40%,气体延迟时间2.5 s,此时气体充满熔体内部,熔体壁厚减小且壁厚均匀,气道质量较好。以翘曲变形量为考察对象,运用正交试验法继续优化其他工艺参数,得到了最佳工艺方案为:熔体温度240℃,模具温度60℃,保压压力3 MPa,保压时间10 s。

基于Moldflow技术的塑料缸盖罩成型过程及模流数值分析

为解决传统人工鉴定塑料缸盖罩瑕疵产品的方式效率低下、成本高,以及传统的直流道数学模型不适用于弯流道的问题。对塑料制品的成型原理及过程进行了阐述,基于Moldflow对塑料缸盖罩成型过程进行了模流分析,建立了熔体在弯流道中流动的理论模型,采用Moldflow在不同的注射速率条件下进行数值模拟。实验结果表明:采用的塑料缸盖罩的生产工艺有制品内、外温差大,冷却不均的问题;塑料熔体在弯流道内的流动速度、剪切速率以及温度都随着注射速率的增大而增大,熔体粘度随着注射速率的增大而降低;熔体在流经弯流道时外侧与内侧熔体的指标差值较直流道更大。

Drag material change in hot runner injection molding

Quick material change is often encountered for the different colors or kinds of polymer in hot runner injecting molding process. Time costing and incompleteness of material change process often affects the quality and productivity of products. In the practical production, multi injection or white material as the transition material is often adopted for quick material change. Based on the rheological behavior of the new and the previous plastic melt, the researches on the related problems were carried out. The concept of drag material change was originally presented. The physical and mathematical model on the simultaneous flow process of the new and the previous plastic melt in hot runner were built up, which can well explain the influence of the injection speed, pressure, viscosity difference, temperature and mold structure on the drag material change efficiency. When temperature in different position in the mold was increased and adjusted, the viscosity difference between the two kinds of melt can be controlled. Therefore the material change ability can be greatly improved during the whole material change process, getting rid of more and more difficult changing in the late stage.

UG和MoldFlow在《塑料成型工艺学》教学中的应用

《塑料成型工艺学》课程是材料科学与工程专业的重要专业课程,是一门应用于工业生产的理论和实践课程,本课程改变了传统的仅仅依靠课堂授课的教学模式,引入模具三维设计软件UG和模流分析软件MoldFlow作为重要的辅助手段,利用UG软件中的3D模型设计和模具设计和MoldFlow中的注射模流分析,可以给现有的教学过程提供有效的帮助,使学生能够更为深入的理论联系实际,更好、更直观地帮助学生理解塑料成型过程中的演化,也更好地适应企业对人才技能的需求。

地方高校专业课教学中课程思政的融入研究——以材料成型及控制工程专业注塑工艺及模具设计课程为例

为切实落实立德树人根本任务,作为地方高校教师在授课过程中必须树立将价值塑造、知识传授和能力培养三者融为一体、不可割裂的价值观。该文根据地方高校现状进行学情分析,从目前的专业课程教学中课程思政融入存在的问题分析入手,对材料成型及控制工程专业注塑工艺及模具设计课程教学中课程思政融入的思路、途径及内容进行系统的分析和阐述,为专业课程教学中进行课程思政的融入起到抛砖引玉的作用。

金属空心球复合材料重力铸造工艺研究

基于对金属空心球复合材料的结构分析,采用金属型重力铸造法制备金属空心球复合材料。介绍了金属空心球复合材料金属型重力铸造工艺流程,并设计了一种成本低廉、简易成型、且能多次使用的金属型模具,且对金属空心球复合材料进行了实验试制及材料验证。结果表明,采用金属型重力铸造法能够制备出孔壁结构完整且孔洞随机分布的金属空心球复合材料,能实现空心球单一设计与梯度设计;金属空心球复合材料基体与空心球壁组织较为致密,且形成了厚度为25~30μm的界面层;金属空心球复合材料的应力-应变曲线具有明显的弹性阶段、塑性平台阶段和致密化阶段,且采用空心球梯度设计的金属空心球复合材料相较于空心球单一设计的金属空心球复合材料,其基本力学性能有明显的提升。最后,与传统的闭孔泡沫铝材料进行了对比分析,金属空心球复合材料整体稳定性更高,吸能效果更强。

基于抽真空系统的继电器线圈BMC热固性塑料模具结构设计

对于原有BMC继电器线圈模具的外观较差、线圈断线丝、生产效率及合格率较低等问题,设计了一种1模16腔布局的上、下双顶出系统的压注模具,通过抽真空系统结构的设计将注塑压力从原充填压力19~42 MPa降低至22~25 MPa,成型件采用电加热及电阻测温方法,上模镶件的温度控制在148~151℃之间,下模镶件的温度控制在148~151℃之间,通过实际生产验证抽真空系统的效果。该改进方案使不合格品率从0.08%降低至0.015%,生产效率提高了20%。结果表明,该模具通过抽真空系统的应用提高了模具的可靠性及稳定性,满足自动化数字化生产线的要求,并且,提高了生产效率与产品的合格率。

汽车覆盖件模具工艺前期流程的优化设计策略分析

文章通过对汽车覆盖件模具工艺前期流程的优化设计,使汽车覆盖件模具工艺前期流程更加科学合理,提高汽车覆盖件模具的整体性能和使用寿命,同时也能为其他相关行业的发展提供借鉴经验。

基于Moldflow的MP4塑料外壳浇注系统优化设计

为了对MP4塑料外壳的浇注系统进行优化设计,文章应用Moldflow软件对塑件的最佳进浇位置进行了优化分析,并对2种不同进浇系统进行比较分析,得出塑料熔体的充填情况、注射压力、及塑件在成型中可能产生的熔接痕、气穴及翘曲变形等分析结果。最后,选择较优的进浇方案,为注塑模具的设计提供参考。

精密轴承用PEEK保持架结构及注塑工艺优化

针对原PEEK保持架兜孔无锁口,采用侧向抽芯机构进行注塑加工时外圆精度低的问题,将保持架兜孔分成内外两部分且设计为球面,注塑模具采用单分型面注塑模结构。并对注塑工艺浇口结构和浇口数量进行优化,基于正交试验得到最优工艺参数为模具温度180℃、熔体温度390℃、保压时间5 s和保压压力55 MPa。实际加工表明:外径面圆度不大于0.15 mm占86%;拉伸强度远高于65 MPa;200℃高温摩擦系数平均值为0.195,磨痕宽度平均值为0.9625 mm,磨损量平均值为0.1394 mm^(3);与相应公差等级套圈、球合套后,轴承旋转精度达到P4,振动值达到Z4。

高压连接器插座外壳模具设计与多目标注塑工艺优化

以高压连接器插座外壳为研究对象,进行模具设计和注塑工艺优化,在模具设计方面,将点浇口方案改为牛角式进胶方案,使模具结构由三板模简化为两板模。将牛角式浇口设计为嵌件结构,方便电火花成型加工,也方便浇口断裂时及时清理。为提高冷却效率,型腔部分采用环绕式水路设计,型芯部分采用水井式水路设计。由于产品下半部分壁厚较小,采用“圆顶杆+扁顶杆”结合的顶出方式,解决产品难以脱出的问题,同时顶杆与顶杆孔的间隙可以跑气,解决型芯狭窄区域的困气问题。使用Moldex3D对浇注系统、冷却系统设计方案进行仿真分析,验证设计方案合理,并获取初步注塑工艺参数。在工艺优化方面,以体积收缩率标准差和最大翘曲量为响应进行多目标注塑工艺优化,采用“正交试验+响应曲面实验”的方法优化,当熔体温度为228℃,保压压力237.5 MPa,保压时间5.88 s时多目标工艺参数最优,输入Moldex3D软件进一步模拟,得到体积收缩率标准差为0.937%,降低45.39%;最大翘曲量为0.181 mm,降低21.30%,说明优化方案可行。

基于Moldflow的注塑件翘曲优化及影响因素分析

结合Taguch i试验设计方法和注塑模拟Moldflow分析软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,以减小翘曲量为质量目标对工艺参数进行优化。采用方差分析方法(ANOVA),分析了模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力,保压时间等工艺参数对塑件翘曲变形的影响,并通过绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的注塑参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证。

Moldflow软件在无绳电话机面板模具设计中的应用

在无绳电话机面板模具设计中,应用Moldflow软件分析了不同的浇口数量、位置及相应的保压压力、保压时间对制品的充模压力、熔接痕分布、翘曲变形量和缩痕缺陷等的影响。通过优化浇口数量、位置并辅助适宜的保压压力和保压时间,减少了注塑缺陷和制品变形,这对模具设计及注塑过程工艺参数的设定均有一定的实际意义。实践表明,Moldflow的分析结果与实际生产中通过试模所得到的方案非常相近,说明了Moldflow分析结果在塑料模具优化设计中具有很好的可靠性。

基于Moldflow和DOE技术的翘曲变形工艺优化

文章采用CAE模拟软件Moldflow结合DOE试验技术对开关上盖进行填充、保压、冷却以及翘曲的模拟分析,研究模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间等不同成型工艺参数对翘曲指标的影响,通过对试验结果运用极差和方差进行分析,在试验范围内获得最佳成型工艺参数组合。

Moldflow软件在无绳电话机底盖模具设计中的应用

运用Moldflow软件,对无绳电话机底盖注塑成型过程的填充、保压、冷却进行模拟,详细分析了Moldflow软件在注塑模具优化设计中的应用。结果表明,Moldflow分析与实际生产中的成型工艺非常相近,其分析结果对塑料模具优化设计具有良好的指导作用。

基于Moldflow的模内装饰注射成型分析

介绍了模内装饰技术,以某一电子塑件为例,阐述了Moldflow软件模内装饰注射成型分析过程。通过与无薄膜塑件的分析比较,得出了模内装饰注射成型在充填、温度分布、翘曲等方面的特点,对模具设计和工艺有一定参考。

基于Moldflow的薄壁注塑件成形工艺优化设计

基于Moldflow软件分析薄壁塑件的成形工艺,给出了通过调整模具温度、熔料温度、注射时间和注射压力等注塑工艺参数来实现成形工艺优化设计的方法,并得出了最佳成形工艺参数。

基于UG和Moldflow的塑料外壳注塑模具设计与数控加工

以某塑料外壳为例,采用Moldflow软件进行注塑成型分析,得到了优化的浇注系统和冷却系统,并对塑件翘曲变形进行比较分析,获得了最优工艺参数。应用UG Moldwizard模块进行注塑模设计,并利用UG CAM模块对模具型腔进行数控加工工艺分析、生成刀路轨迹仿真并进行联机加工。该方法实现了模具CAD/CAE/CAM的一体化设计,缩短了开发周期,改善了塑件质量,对指导企业生产有一定的实用价值。

《中国塑料》首届高分子材料技术创新与应用论坛上的新观点、新成果

介绍了《中国塑料》首届高分子材料创新与应用论坛上3位院士及32位行业专家、教授的主题报告的主要内容,包括塑料行业现状、发展趋势及所面临的挑战,功能高分子材料,特种工程塑料,阻燃材料,发泡材料,弹性体,成型加工技术及装备,国际标准化,微塑料分析测试,碳足迹管理,高值专利挖掘等。

基于Moldflow的输液瓶胚注塑工艺参数优化设计

以某250 mL输液瓶瓶胚为研究对象,建立其注塑成型的有限元模型,采用Moldflow软件进行该瓶胚在注塑成型过程中的流动、冷却和翘曲分析。针对初始方案中出现的缺陷,采用调整保压曲线和模具温度、熔体温度、冷却时间等工艺参数的方法对输液瓶胚注塑过程进行优化设计,使得该瓶胚在最终成型时体积收缩率降低,翘曲变形量减小,无缩痕、飞边缺陷等。通过试模,得到了质量合格的产品。