铝合金薄板n值和r值测试的影响因素分析

拉伸应变硬化指数(n值)、塑性应变比(r值)已成为评价材料成形性能的重要指标,因此,n值、r值测试数据的准确性就显得特别重要。本文针对测试中影响n值、r值结果的几个主要因素进行了分析讨论。结果表明,试样尺寸在(12.50±0.20)mm范围内,对n值测试结果几乎无影响;同一个试样用方法A与方法B计算的n值、r值有一定差异;试样装夹偏移角度不超过±3.6°时,对n值几乎无影响;对于全自动引伸计,试样装夹偏移角度对r值影响明显,极限情况下,偏移角度的绝对值达到0.7°时即可能导致r值明显增大。

金属材料塑性应变比r值的测试

ISO 10113:2006及GB/T 5027—2007规定,对于不均匀塑性应变材料,采用线性拟合回归方法测试塑性应变比,并设定必须通过原点的边界条件。分别采用单点法、过原点线性回归法(设定截距为0)及常规线性回归法(不设定任何边界条件)3种测试方法计算分析了均匀塑性应变材料和不均匀塑性应变材料的r值,并进行比较,探讨了线性回归法设定边界条件的合理性。结果表明:对于均匀塑性应变材料,单点法、过原点线性回归法和常规线性回归法均可准确地分析其r值;对于不均匀塑性应变材料,只能采用常规线性回归法分析其r值,而不能采用单点法和过原点线性回归法分析其r值。

金属薄板塑性应变比(r值)测量的影响因素分析

采用正交试验及其设计表测定了r值,运用方差分析计算得出影响r值测量的主要因素为试样类型(规格),最后对r值的准确测量给出了合理建议。

冷轧工艺对6016铝合金r值的影响

采用单轴拉伸力学性能测试结合EBSD(电子背散射衍射技术)分析,探讨了冷变形量对6016铝合金r值(塑性应变比)的影响。结果表明:随着冷变形量增加,固溶淬火后6016铝合金薄板单轴拉伸r45°增加;6016铝合金薄板淬火后主要有立方织构和R织构,并且不同冷轧工艺会导致淬火后形成不相同的织构组分,从而使得材料表现出不同程度的各向异性。

金属薄板塑性应变比(r值)测量不确定度的评定

为评定深冲钢塑性应变比(r值)的测量不确定度,以厚度规格为80mm的St14试样为例,建立了计算r值不确定度的数学模型,确定了影响r值的各项因素,主要有试样原始宽度及其变形、试样原始标距及其变形4个输入量引入的不确定度和数值修约带入的不确定度,计算出了各因素的标准不确定度,r值的扩展不确定度为0.08,St14试样r值最终测量结果表达式为r=1.84±0.08。

极薄规格IF钢罩式退火工艺的研究

采用罩式退火模拟实验分析了薄规格IF钢板的再结晶规律,在确定了再结晶温度后,研究退火温度和保温时间对0.3 mm厚IF钢微观组织和力学性能的影响。同时,通过透射电镜分析了薄规格IF钢在退火后的析出物特征。结果表明:薄规格IF钢的再结晶温度比常规IF钢低50～80℃。IF钢经700℃退火保温13 h后,深冲性能优异,抗拉强度可达297.25 MPa,伸长率为42.8%,塑性应变比为2.58。退火后表现出较强的γ织构和较弱的α织构,γ纤维织构主要为{111}<110>和{111}<112>,γ织构强度可达14.0以上,{001}<110>织构强度小于2.0。在透射电镜下可观察到,在晶界和晶粒内有FeTiP团聚析出。

超级钢板料冲压性能的拉伸试验研究

将超级钢应用于国产汽车冲压件的生产中不仅可以提高汽车质量,而且可以降低汽车的成本、减小汽车重量、降低能源消耗和减少环境污染.为了在汽车工业中更好地使用超级钢,概述了板材冲压性能的评价指标,介绍了拉伸试验值对板材冲压性能的影响,并对超级钢进行了拉伸试验.研究了超级钢板的硬化指数、塑性应变比、屈服强度、极限强度、均匀延伸率等机械性能,并分析了超级钢板的冲压成形性能,超级刚具有较好的胀形性能、拉深性能、弯曲性能,抗起皱性能等冲压性能,可以广泛地应用于汽车冲压零件生产中.

两种方法测定冷轧薄板应变硬化指数、塑性应变比值和伸长率的结果比较

借助两种不同的方法 ,测定了冷轧薄板的应变硬化指数 (n)、塑性应变比 (r)值和伸长率。在GALDABINISUN1 0 0 0试验机上 ,用光学非接触引伸计在GRAPHWORK 1软件上实现冷轧薄板的n和r值及伸长率的自动测量 ;在INSTRON 1 1 86试验机上 ,用YYU5 0 5 0引伸计在LZC2软件上自动测量冷轧薄板的n值 ,手工测量r值和伸长率。将两种方法得到的试验结果进行比较 ,发现两种方法的结果非常接近。用光学非接触引伸计在GRAPHWORK 1软件上自动测量的n和r值及伸长率具有较高的可靠性和重现性。

超级钢板材冲压性能的试验研究

超级钢的化学成分与普通的碳素结构钢相近,但其力学性能有大幅度的提高。将超级钢应用于国产汽车冲压件的生产中不仅可以提高汽车质量,而且可以降低汽车的成本、减小汽车重量、降低能源消耗和减少环境污染。概述了板材的冲压性能的评价指标,介绍了拉伸试验值对板材冲压性能的影响,对超级钢板材进行了拉伸试验、冷弯试验和金相组织检验,研究了超级钢板的硬化指数、塑性应变比、屈服强度、极限强度、均匀延伸率等力学性能,并分析了超级钢板的冲压成形性能,了解这些性能对超级钢冲压件的生产具有一定的指导作用。

无间隙原子钢的微观结构特征和塑性应变比

采用Ｘ射线衍射的ＯＤＦ和ＬＰ分析技术，ＳＥＭ电子通道花样和蚀坑技术观测，研究了超深冲无间隙原子钢板的微观结构特征。结果表明：控制化学成分、保证基体纯净、优选工艺参数，促进强的γ－＜１１１＞／／Ｎ．Ｄ纤维织构的形成是获得优异成型性的关键。用ＣＭＴＰ方法，由ＯＤＦ织构数据从理论计算了塑性应变比（ｒ），表明ｒ＿ｍ值高达３．１８。文中讨论了再结晶织构形成机制。

400MPa超级钢板材冲压性能的实验

对400MPa超级钢板材进行了拉伸试验、冷弯试验和金相组织检验,获得了超级钢板的硬化指数、塑性应变比、屈服强度、极限强度等力学性能,并分析了400MPa超级钢板的冲压成形性能,了解这些性能对超级钢冲压件在汽车行业里的应用与生产具有一定的指导作用。

304应变硬化指数及塑性应变比的测量准确性研究

结合本单位现有条件,针对奥氏体不锈钢304,进行大量试验,并通过数据分析,得出平行部宽度、试样平行部形状公差、平行部长度以及应变水平等测试因素对n值、r值的影响特性,找到准确测量n值、r值的方法和日常检验中应注意的事项,供检验人员检测时使用。同时,各因素对n值、r值的影响规律也可供科研人员使用检验数据时进行参考。

冷轧压下率对超低碳深冲钢再结晶退火组织与性能的影响

研究了冷轧压下率(65%、70%、75%、80%)对超低碳铝镇静深冲钢(0.0025%C)再结晶退火显微组织与成形性能的影响规律。结果表明:随压下率提高,再结晶晶粒尺寸减小,抗拉强度变化不大而屈服强度略有上升,塑性应变比r值升高明显;压下率增至80%时,r值最高达2.35。织构分析表明:r值的升高与织构变化规律相符,压下率80%时,退火板的{111}织构强度最大;压下率75%时,退火板的{112}<110>织构强度最高,{111}<110>与{111}<112>两种织构强度差值最小。

冷轧微碳钢工艺参数对深冲性能的影响

通过轧制试验和性能检测,得到了冷轧微碳钢轧制工艺参数和退火温度对深冲性能的影响关系。通过X射线衍射仪测定了轧制织构,并且进行了ODF定量分析,使检测的塑性应变比■值与织构分析一致,为制定冷轧微碳钢的轧制和退火工艺参数提供了依据。

光测技术及其在钢材拉伸试验中的应用

介绍了拉伸视频引伸计、数字图像相关(DIC)技术等光测方案的技术原理,以及其在虚标实测、局域化强塑性能分析、拉伸应变痕(吕德斯效应)的直接观测等领域的实际应用。此外,通过分析传统电子式宽度引伸计在塑性应变比r值测试方面的技术缺陷,提出了通过跟踪试样宽度轮廓变化,或通过二维DIC技术定义多对初始宽向标距,利用宽度变化的均值计算r值,可提高r值测试的可重复性与可靠性。

St37-2G冷轧板冲压成形性能控制

针对罩式退火生产工艺特点,系统研究了化学成分、冷轧压下率和退火工艺对St37-2G冷轧板组织和性能的影响,讨论了St37-2G冷轧钢塑性应变比的控制方法,提出了生产高塑性应变比加权平均值(rm)St37-2G冷轧板的工业技术方案。工业生产的St37-2G冷轧钢板具有优良的冲压成形性能。

三种方法测定金属薄板塑性应变比值的结果比较

分别采用半自动、全自动以及光学非接触式引伸计三种不同的方法,测定了四种不同厚度规格的DC03冷轧薄板的塑性应变比(r)值,将三种方法测定得到的试验结果进行比较,发现存在较大差异,进而分析了造成差异的原因。结果表明:半自动法测定的r值与光学非接触式引伸计法测定的r值较接近,试验结果具有较高的可靠性和重现性;而全自动法测定r值的可靠性和重现性却较差,主要是由于横向引伸计自动测量系统对横向变形量的测量不稳定,存在较大的测量误差;因此测定金属材料塑性应变比r值应优先用采用光学非接触式引伸计法,在手工装卸引伸计测定情况下,应优先选用半自动方法。

接触式引伸计异常对塑性应变比测试的影响

结合引伸计抖动、夹持不良、下垂、定位不准等对塑性应变比(r值)测试的影响案例,结合计算公式分析了r值测试结果存在偏差的原因。结果表明,案例中r值测试结果异常是由纵、横向引伸计测试反馈不同步造成的。提供了查找测试误差的方法和步骤,并提出了合理建议。

塑性应变比测量的研究

分析了测试r值的国家标准GB／T5027—2007和GB／T5027—1999的区别，利用大量试验证明了不同应变水平下，采用“真实应变”和“真实塑性应变”对r值结果没有显著影响；同时研究了拉伸速率对r值的影响和两种不同的手工测量r值方法之间的差异，并对r值测量不确定度进行了讨论。

基于铁素体轧制工艺低碳铝镇静钢板r值降低原因分析

某钢厂试开发基于铁素体轧制工艺的SPCC板,经热轧-冷轧-罩式退火工序后对样品进行性能检测,发现与传统奥氏体轧制工艺相比,该工艺路径下的产品各项力学性能指标均有不同程度下降,且r值有明显降低。对两种工艺路径的热轧板和冷轧退火成品板进行了组织和织构的对比分析,且提出了改进措施。结果表明:铁素体轧制工艺中热轧精轧温度过高,形成两相区轧制,得到粗大F+纤维状F的不均匀室温组织,从而导致冷轧退火板中存在较高强度{001}<110>织构组分,是导致最终产品r值降低的主要原因。