海上升压站导管架耳板式吊点设计与强度校核

吊点是海上升压站导管架吊装的关键受力结构,合理设计吊点结构并对其进行强度校核是吊装作业顺利完成的保障。文章以某海上升压站导管架为例,研究了导管架耳板式吊点的设计及理论计算强度校核方法;基于有限元分析技术,通过2种方法模拟导管架的吊点,校核结构强度并探讨筋板布置对主腿受力性能的影响。结果表明,壳单元模拟的结果偏于保守,合理布置筋板对结构应力集中现象有一定的改善。

较大索力耳板节点设计技术

拱桥吊杆与拱肋和主梁的连接方式种类较多,叉耳套筒型锚固体系为其中一种常采用的连接方式。吊杆作为拱桥的关键受力构件,其连接节点可靠性对结构安全意义重大。针对实际拱桥结构较大索力处耳板建立局部有限元计算模型,分析其连接可靠性,计算结果表明400 t左右索力采用此构造耳板安全性可满足要求。

基于有限元的轴孔耳板强度计算研究

针对轴孔耳板水平截面强度计算公式精度低的问题,建立矩形界面模型和有限元模型,以有限元结果为评价指标,分析不同耳板强度计算方法的误差。依据工程经验选择9种载荷耳板,对比不同计算方法得出水平截面应力和平均安全系数,发现弹性曲梁公式计算结果更接近有限元分析值。

基于有限元法的板式吊耳安全分析

吊耳是闸门与启闭设备之间重要的连接部件,直接关系到水工建筑物的运行安全。结合实际工程,通过材料力学公式法和有限元分析法对板式吊耳的接触强度进行了研究,对比两种计算方法所得结果的不同之处。有限元法分析表明:吊耳孔附近极少数单元应力超过许用应力;不同工况下吊耳孔内壁上的应力及竖向位移变化趋势基本相同,应力集中位置基本相同;极限荷载下吊耳承载能力满足要求。

铅锑合金负极极耳腐蚀的研究

采用观察金相、电子探针、化学分析和线性电位扫描等方法探讨了铅锑合金负极极耳在铅酸蓄电池中发生腐蚀的原因.结果表明,由于合金在浇铸过程中各部分冷却速度不同等因素,使得合金不同部位的结晶形态等有所不同,这种现象在铅合金质量较大的极耳上表现尤为明显,极耳中央部位的结晶较边缘的杂乱、松散,并有比较严重的锑的表面偏析现象.这种晶体组织结构上的明显差异,导致中央部位的腐蚀速度显著增大,严重时会出现极耳中心穿孔的现象.另外,电极在充放电过程中板栅上硫酸盐层下的基底的氧化腐蚀,是腐蚀过程深向内部的重要原因.

拖曳三角板挤压应力计算方法比较研究

采用二维有限元方法研究了载荷、销轴与销孔间隙、摩擦因数的变化对拖曳三角板销孔最大接触应力的影响,并将有限元分析结果与几种公式计算结果进行了比较。当销轴与销孔的间隙ΔR=0时,可以采用平均挤压应力公式校核拖曳三角板的挤压强度;当销轴与销孔的间隙与销轴半径的比值λ≥0.02时,为了降低有限元分析成本,在没有更加精确的计算公式时,可以采用赫兹应力公式校核拖曳三角板承压能力,赫兹公式计算结果与有限元分析结果的误差小于10%。

铜阳极板吊耳卧式加工单元研制

简要介绍了铜阳极板整形加工机组的结构以及卧式加工流程,根据整形加工工艺的要求,研制了包括压紧、定位和矫耳装置的铜阳极板吊耳卧式加工装置。该装置对外形质量差和类型不同的阳极板加工适应性强,并且其设计思路对类似产品的设计具有参考价值。

带贴板销轴耳板连接参数化分析及设计方法研究

由于销轴耳板连接力学性能良好,施工安装方便,是索节点常用的连接形式.工程中为了提高无贴板销轴耳板连接的极限承载力,常在耳板两侧焊接贴板.然而现阶段针对带贴板销轴耳板连接的研究相对较少,其极限承载力计算方法尚未明确.为探究带贴板销轴耳板连接的破坏形式和极限承载力影响因素,设计了20个销轴耳板连接试件,包括4个无贴板销轴耳板连接试件和16个带贴板的销轴耳板连接试件,并进行破坏性试验.采用有限元软件ABAQUS对其力学性能和破坏形式进行数值模拟,模拟得到的破坏形式、极限承载力与试验结果基本一致,验证了有限元方法的正确性.基于有限元模型对带贴板销轴耳板连接进行参数化分析,研究销孔直径、耳板端距、耳板边距等参数对销轴耳板连接极限承载力的影响.通过理论推导和线性拟合的方法得到了带贴板销轴耳板连接孔壁承压破坏、净截面拉断破坏、端部截面剪切破坏下的极限承载力计算公式.由于贴板通过焊缝与耳板连接,在焊缝的作用下与耳板协同承受荷载,因此必须保证焊缝的强度,通过理论推导得出了环形角焊缝极限承载力的计算公式,并与有限元模拟计算结果对比,结果较为接近.本文为实际工程中验算带贴板的销轴耳板连接的极限承载力提供了理论支持,可用于指导实际工作.

传统法铜电解提高吊耳质量的生产实践

本文针对影响传统铜电解吊耳质量的关键因素进行论述,解决生产过程中出现的阴极铜断耳问题。阴极铜断耳给槽面操作及机械自动化运行带来诸多不便,职工劳动强度加大,甚至因吊耳断裂的不安全因素,造成人员伤亡和设备损坏。通过调整种板槽电解液成分、温度、添加剂、钛板打磨力度及周期,提高钛种板析出质量,使吊耳柔韧性良好,确保进入电解槽后不会出现断耳现象。

大极板铜阳极准备机组的国产化

我国首条国产大极板阳极准备机组针对机组运行过程中存在的问题,针对性地开发了旋转式分片及多工位移送装置、可调位浮动夹头夹紧定位装置、新型高速铣耳装置,并对板身的整形方式进行了选择与改进。该机组实现了100%国产化,成功替代了进口产品,其性能优良,运行平稳、可靠,已成功推广应用到国内多家炼铜企业。

悬挂式支座的简易计算

本文给出了一种悬挂式支座处壳体应力的简易计算方法 ,能正确地确定是否一定要选用垫板以及垫板厚度等问题。

高温再热器耳板加工专用镶齿刀盘的开发

本文针对超临界锅炉受热面高温再热器部件用耳板,在加工过程中存在的各种问题进行了认真的分析、研究,并设计研制了耳板加工专用镶齿刀盘,满足了生产要求。

大型设备顶部板式工装吊耳的分析设计

对垂向载荷与横向载荷共同作用下的大型设备顶部板式工装吊耳的强度设计方法进行了研究,采用Abaqus软件对卸扣销轴与吊孔的挤压截面A-A处进行极限载荷分析,对连接吊耳与筋板的焊缝进行应力强度评定,确保了整个吊耳的安全性,为设备的顺利制造提供了保证。

销连接受力特性的数值仿真

为得到耳板和销轴的真实受力状态和一些接触受力特性,对比考虑接触应力的非线性理论分析结果和有限元软件ANSYS仿真分析结果,然后分析不同的销轴直径对耳板应力产生的影响,随着销轴直径的减小空隙的增大,接触压力值和最大拉力值都在增加,呈上升趋势,压力值增加的幅度远大于拉力值。

贫液式铅酸蓄电池负极极耳和汇流排腐蚀机理研究

用浓度均为0.1M的硫酸和硫酸钠溶液分别模拟贫液式铅酸蓄电池负极极耳和汇流排暴露在空气中,即被电解液部分润湿和未完全润湿部位,用循环伏安法研究这两种电解液中Pb-Ca-Sn-Al合金和纯Pb电极的电化学性质和不同气体环境对负极极耳和汇流排腐蚀的影响。实验发现电极表面的电解液为弱碱性溶液时,电极腐蚀速度比硫酸溶液中明显加大。同时,在碱液中Pb-Ca-Sn-Al合金的腐蚀速度比纯Pb大。在两种溶液中,氧气明显促进了腐蚀过程。

加氢反应器组合顶盖板式主吊耳设计

文章以大庆石化建设公司120万t/a加氢反应器吊装为例,介绍一种新型的用于大型设备吊装的组合顶盖板式吊耳,并对其进行强度校核和拉力试验。组合顶盖板式吊耳具有可拆性,可与其他顶盖板组合重复使用,不仅解决了吊耳整体锻造的制造难题,还可节约部分吊装措施的费用。

浅析阳极板对电解铜残极率的影响

运用理论和数据相结合的方法,将阳极板对残极率的影响因素进行了较为全面的分析。结合生产实际数据,提出了具体的分析计算方法,通过对具体数据计算结果相比较,得出了阳极板的重量、规格大小以及耳厚的均一性对降低电解铜残极率具有重要影响。

基于可靠度的复杂建筑空间结构节点连接方法

为提高空间结构节点连接的抗震效果,提出基于可靠度的复杂建筑空间结构节点连接方法,降低节点承载力退化程度,提升节点延性。上述方法依据复杂建筑空间结构体系中杆件的连接装置,利用耳板连接组件及可旋转连接耳板消除杆件间的角度偏差,并通过调节耳板组件的前后位移调整建筑空间结构表面的平整度,基于复杂建筑空间结构节点连接抗力与极限承载力,利用可靠度理论,明确节点连接设计安全系数,实现更好的节点连接。实验结果显示,复杂建筑空间结构初始缺陷、荷载和弹性模量相关系数越大,可靠度指标降低越明显,网架厚度越小,对初始缺陷的敏感度越高,网架厚度越大,可靠度指标下降速度越快;所提方法连接后的关键节点的失效应力限值始终小于设计屈服强度,且两种关键节点的变形能力强,承载力退化小,上述方法连接后节点的可靠性高、安全性好。

重油催化裂化装置再生器筒体吊装外管式吊耳与内板式吊耳对比

重油催化裂化装置再生器筒体直径大、重量重,其吊装吊耳应设置为外管式吊耳还是内板式吊耳一直是争论的焦点。结合广西石化、庆阳石化、大庆宏伟炼化三家炼厂再生器吊装工程实际,论证了分别采用这两种吊耳进行吊装的优缺点。在介绍了三家炼厂再生器相关参数及其吊装吊耳形式的基础上,通过对吊装手段用料量、筒体形变量、摘除索具难度等方面的比较,分析了不同形式的吊耳对吊装施工的影响,而后给出了吊装再生器吊耳设置原则:在不考虑吊车能力、索具起重量、手段用料量、焊接量等的情况下,若可以用正式平台摘除索具,则设置内板式吊耳为最优;若不能利用正式平台摘除索具,则设置外管式吊耳为最优。如果遇到吊车能力、索具起重量和工期很敏感的情况,就要通过综合分析,给出适合吊装的吊耳形式。

某航空用自锁螺母装配不一致性模拟及优化

为解决某型号游动双耳托板自锁螺母因装配不一致导致的寿命短和失效快问题,通过数值模拟方法研究了自锁螺母与托板装配的全过程,优化了装配方案,并通过试验验证了优化方案的可行性。先采用Solidworks软件建模装配过程,再用DEFORM-2D/3D软件MO模块模拟托板成形过程。对关键参数进行了正交试验设计,采用极差分析法得到最优的工艺参数组合。结果表明,托板成形预折弯为关键工序,采用优化方案:增加芯棒支撑,设置预折弯角度为30°、预折弯半径为4 mm、冲压速度为5 mm·s^(-1)时,成形形状理想,对螺母的锁紧效果好,能保证足够的游动间隙,且不破坏表面镀层,工装简单,满足技术要求。该优化方案减少了工序间外形误差的累积和传递,延长了模具寿命,保证了装配质量,能有效指导实际生产。