吹吸式除尘装置清除极片表面粉末

为提高锂离子电池安全性能与质量,设计基于高频气流的吹吸式除尘装置。以锂离子电池负极片、微米级铜粉为研究对象,与风刀和吸罩的除尘效果进行对比。当极片运行速度为0.3 m/s时,随着吹吸式除尘装置工作距离由2 mm增加到10 mm,粉尘去除率由97.04%下降至71.88%;当工作距离为2 mm时,随着极片运行速度由0.1 m/s增加至0.5 m/s,粉尘去除率由97.96%降低至95.29%。随着吹吸式除尘装置工作正压增大,除尘性能提高,工作正压为14 kPa时,在极片表面粉尘去除率达99.27%。与风刀和吸罩相比,吹吸式除尘装置能在较低的功耗下实现更高的粉尘去除率。

钠离子电池的平板径向压缩安全特性研究

钠离子电池因其安全性高、成本低等优势成为电动汽车储能系统的主流研究对象。在电动汽车使用过程中,电池组受到挤压载荷时有可能出现热失控,因此研究钠离子电池碰撞安全与热失控特性对其发展至关重要。为揭示钠离子电池的平板压缩安全特性,针对正极为镍铁锰酸钠(NaNi_(1/3)Fe_(1/3)Mn_(1/3)O_(2))、负极为硬碳体系的18650型钠离子电池,搭建电池平板压缩安全特性实验平台,研究电池压缩过程中的力-电-热响应,探究钠离子电池的热失控荷电状态范围和钠离子电池的热失控临界速度范围,并分析内短路过程,探寻受损电池的二次使用界限。结果表明:圆柱形钠离子电池荷电状态在80%和90%时发生热失控,热失控临界速度介于14~15 mm/min之间,且电池压缩过程符合标准“4阶段”过程,压缩受损圆柱形钠离子电池存在二次使用安全界限。

非制冷红外热成像技术在锌电解槽温度监测中的研究及应用

针对锌电解过程中发热极板、发热导电头(条)难于查找和定位等问题,采用基于非制冷红外热成像技术的温度监测系统,对电解槽整片区域进行24 h在线监测,实现温度实时监测与记录、超温预警、发热点定位和统计等功能,为槽面周期管理、发热极板及发热导电头(条)的处理,提供了监测手段和定位工具,使得电锌产量、直流电耗等关键技术指标的提升超过8%。

铅电解设备相关技术改进与应用

针对铅电解机组在电解精炼生产中存在铅阴极导电棒寿命较短、焊接质量差、悬垂度差等相关问题,基于弯曲整形、神经网络控制等理论,研发了析出铅板与导电棒的高效能棒—板分离技术、动态多特征值融合的BP神经网络电阻焊控制技术、刚度强化的板面压纹技术,并应用于国内某大型铅冶炼企业的新建项目上。实践证明,技术优化后,导电棒的使用寿命可延长12.8%以上,短路率降低至0.43%。

纯铅电池极板浸酸技术研究

通过对不同浸酸时间的正极板进行研究,探讨了采用正极板浸酸工艺解决纯铅薄极板铅酸蓄电池枝晶短路问题的可行性。研究表明:正极板浸酸后在表面生成一层致密的硫酸铅,减少了电池灌酸后浸酸初期产生的热量,减缓了硫酸往极板内部渗透的速度,降低了硫酸与极板内物质的反应速度,从而降低了电池浸酸过程中的温度,有效抑制了电池发生枝晶短路的问题;采用浸酸5~15s的正极板组装蓄电池,匹配反充电化成工艺,可使电池循环性能明显提高。

微型断路器灭弧系统对短路分断能力影响的研究

短路分断能力是微型断路器(MCB)的一项重要的技术指标,影响该指标的因素很多。通过对分断试验样机烧蚀的情况——动触头引弧板顶部电弧停滞时间长、烧蚀严重及灭弧栅片未被有效利用进行分析,结合理论提出优化方案并进行试验验证,得出优化引弧板设计、灭弧室设计以及出气口结构有利于缩短电弧停滞时间,加快电弧的引弧速度,提高栅片切弧利用率,以增加电弧电压,进而提高MCB的分断性能。

基于红外成像技术的锌电解极板故障检测系统

针对传统目标检测算法泛化能力弱、特征规则设计复杂、现有深度学习模型对干扰因素较多的红外图像检测效果较差的问题,设计和开发了基于红外成像技术的电解槽极板故障检测系统。根据电解过程极板的工作情况以及实际需求,提出了极板故障检测算法、红外图像畸变矫正算法,完成了系统数据库概要设计以及软件功能设计,开发了电解槽极板故障检测系统,实现了电解过程故障极板的准确识别与定位功能,提高了电解过程的电流效率。

装有密封器的管壳式换热器的实验研究

通过在壳程内安装密封器件,对传统的管壳式换热器进行了结构改进。密封器堵住了折流板与壳体之间的间隙,有效地消除了换热器壳体内部的流体短路现象。实验结果表明,换热器安装密封器后,壳程的对流换热系数增加20%—25%,总传热系数增加15%—19%,有效地提高了换热器的换热性能。虽然换热器壳程的阻力损失有所增加,但泵耗功率的增量小于10 W,相对于换热量的增加可以忽略不计。此研究对换热器的节能优化设计有着重要的指导意义。

加速器高频D电路Q值的计算与测量

介绍了回旋加速器高频单D型盒D电路Q值的计算与测量方法。重点对Q值的理论计算进行推导,并对计算原理进行说明。然后对计算结果和测量结果进行比较。得出的计算和测量结果基本吻合。误差产生的主要原因是计算过程中的近似和短路片接触电阻的取值,其中短路片接触电阻是一个重要因素,在设计腔体时应引起足够的重视。

CO_(2)气体保护焊短路过渡电弧点焊对接薄板技术

:分析了CO2 气体保护焊短路过渡电弧点焊过程及特点 ,利用短路过渡电弧作用小的特点可进行薄板的点焊对接。点焊时 ,在短路之前使焊丝端部预先熔化 ,引弧后使焊丝熔化速度大于送丝速度 。

电解工艺极板短路检测系统的研究

对电解生产中出现的极板短路现象,用监测电解极板的温度,来达到检测电解极板短路的目的。采用智能数字温度传感器和通过一线总线网络机485工业网络局域技术,研究电解工艺极板短路自动检测网络系统。通过现场中试,达到了预期目的。

铜电解槽极板短路红外检测系统

提出一套应用于铜电解极板短路检测的红外非接触温度测量系统,研究红外图像极板短路检测与定位技术。该系统主要针对铜精炼电解生产中时常发生极板短路而造成电流损失、产铜量降低的现象。最终实现铜电解过程中极板短路板故障的自动检测、定位与统计。

铜电积槽面电路故障智能监测系统的研究

铜电积生产过程中,极板短路和断路等故障会导致生产成本增加,产品质量下降,槽面管理复杂。通过改变监测极板导电横梁温度,研发出长期在线非接触式电积车间槽面电路故障智能监测系统。采用该监测系统:可快速诊断极板短路和断路故障,发出预警信息;给出数据分析处理过程设计和温度采集计算方法。该系统依靠热成像技术采集温度,通过后台软件实时处理和解算,实现极板短路和断路故障监测、分析、预警、记录和共享。该系统已在缅甸蒙育瓦铜矿数字矿山建设中得到应用和推广,效果较好。

防短路螺旋折流板管壳式换热器

虽然螺旋折流板管壳式换热器因其低压降、无滞留区、防结垢等性能在冷换工艺流程中得到广泛应用,但在较大直径换热器运行中出现换热效率低于计算结果的现象,其原因是两块相接折流板,由于简单对接而出现三角区短路现象,此短路分流了主螺旋流道介质流量,减少介质流速,影响雷诺数,所以严重削弱了壳程膜传热效率。文章介绍了一种改进型防短路螺旋折流板管壳式换热器,改进后的结构阻断了短路,使全部介质经理想的螺旋通道以达到良好的换热效果。另外由于其局部重叠的支撑结构很好地解决了管束中激振破坏管子的问题。

锌电积节能降耗生产实践

文山锌铟投产初期,吨锌直流电耗持续偏高,在3 200 kW·h以上,同时存在阳极板短路、生产成本增加、产出大量1^#锌片等对生产造成极大影响的问题。公司从工艺控制、现场管理和精细化操作方面等进行优化改进,经过4个多月的调整,吨锌直流电耗逐渐降低至3 060 kW·h,实现了100%的0^#锌产出率,大幅降低了生产成本,增加了企业经济效益。本文对具体措施和改进前后数据作了详细描述,以期为相关企业提供参考。

论篦冷机“风短路”的危害、判据与对策

篦冷机出现“风短路”现象,必然导致熟料热耗居高不下。“风短路”的根本原因是机械设备在热工状态下存在较大的间隙。通过调整熟料的结粒性以及料层厚度很难彻底解决“风短路”的问题。对于三代篦冷机,主要解决一段篦板与篦板之间、篦板与边壁之间以及活动篦板与固定篦板之间缝隙过大的问题,通过焊接或者更换尺寸规格误差较小的篦板等方式,控制缝隙在3 mm以内,并检查活动梁和固定梁,二者保持平行。对于四代篦冷机,主要解决U型盖板、C型密封以及篦板之间的大缝隙,控制在2 mm以内。

提高0#锌产出率的生产实践

分析了锌电积生产过程中铅的来源以及铅进入电锌产品中的原因，介绍了降低电锌含铅的方法和取得的成果。

丰田佳美行驶无高速故障特例

通过一例汽车无高速故障的诊断过程,阐述故障表现的部位不一定是故障所在部位,用扩展思维来分析故障,从而找出故障的真正原因。

包封机过程能力的分析

铅酸电池正极板容易因长大而与相邻的负极板接触,导致短路而失效。AGM隔板可以防止由此所造成的短路,其预防短路的关键在于,在极板的高和宽两个方向上,隔板相对于极板是否有足够的凸出尺寸,以及隔板两边的整齐度(隔板错位程度)。通过采用特殊的测试工装和方法,结合大量的测试数据,分析了2种包封机的包封数据。试验结果表明,无论是在设备的过程能力,还是在标准偏差等其它一些反映包封质量的指标上,两种包封机无太大差异。数据表明,包封设备的过程能力无法满足上、下公差为±2 mm的要求,只有通过调整包封过程和改善包封机才行。

万能式断路器本体底板强度仿真分析

利用Ansys软件,对某型号万能式断路器本体底板进行了强度仿真分析。通过仿真与试验分析,模拟了断路器进行短耐试验时本体底板发生变形的情况,然后进行结构优化设计,并对同类产品进行了仿真对比分析。仿真与试验结果表明,本体底板的结构和固定方式对断路器本体强度影响较大。建议对本体底板结构和固定方式进行结构优化设计,且采用强度更好的DMC材料。