铝合金汽车零部件挤压铸造工艺参数优化及性能评价

本文研究了铝合金汽车零部件挤压铸造工艺的关键参数优化及其对零件性能的影响。通过正交试验设计,研究了挤压速度、模具温度、液态金属温度等工艺参数对零件力学性能、内部缺陷、表面质量的影响规律。研究表明,适当提高挤压速度和液态金属温度,并降低模具温度,可以在保证零件力学性能的同时获得良好的表面质量,并最小化内部缺陷。本研究可为铝合金汽车零部件的挤压铸造工艺优化提供理论指导和数据支撑。

大型复杂零件的挤压铸造成形技术

以某特种车辆支架零件为例,提出一种适用于大型复杂零件的挤压铸造成形工艺,设计了模具,并运用Pro CAST软件进行了铸件流动场和温度场的数值模拟分析,验证了成形工艺参数.最后运用A356铝合金进行了大型复杂支架的挤压铸造成形实验,试制铸件满足要求.研究结果表明,所设计模具对大型复杂零件具有较好的成形能力,从而验证了该成形工艺对实现大型复杂零件挤压铸造成形的可行性和有效性.

挤压铸造模具标准件库的研究与实现

分析了模具标准件库开发的基本思想,基于"尺寸驱动"的参数化建模方法,以Solid Works为开发平台,VisualBasic为开发工具,使用Access数据库对挤压铸造模具标准件的所有数据进行管理,实现了标准件库系统的创建。在设计过程中可以通过简单的参数输入,达到标准件直接调用的目的。实践证明,该系统避免了设计中复杂的建模工作,缩短了挤压铸造模具开发周期,具有较强的应用价值。

双分型面挤压铸造模具设计

系统地分析了双分型面挤压铸造模具的工作原理,讨论了双分型面模具中如何取料和浇注金属液、实现余料与直浇道的分离、导柱的设置及导柱的长度的确定等问题。设计了摆钩分型式、弹簧分型式、导柱定距式等双分型面模具的定距分型机构。生产实践证明,摆钩分型式适用于中心浇道直径较大的制件,而弹簧分型式、导柱定距式适用于中心浇道直径较小的制件。

基于数值模拟的铝合金汽车行李箱盖内板挤压铸造

铝合金大型薄壁铸件成型过程中充型困难,容易出现浇不足、冷隔等缺陷。基于数值模拟,采用ADC12铝合金对国内某款汽车行李箱盖内板开展直接挤压铸造研究,确定了合理的挤压铸造工艺参数,制造了模具并成功试制了铝合金汽车盖内板样件。

基于PLC的无箱射压造型生产线控制系统改造

以生产工艺为依据,用三菱PLC对具有垂直分型形式的铸造造型设备生产线进行改造,实现铸造过程的自动化。经长期运行表明,系统抗干扰能力得以有效改善,维修方便,产品质量得到保证。

工艺参数对异型板状挤压铸造件质量的影响

为了解决大厚度异型板状铸件容易出现缩孔缩松缺陷而导致使用过程中提前失效的问题,提出了采用挤压铸造工艺成型的方案,并通过有限元软件Deform模拟分析了铸件的挤压成型过程,对比了模具预热温度对铸件温度分布的影响。结果表明,提高模具预热温度有利于挤压铸件温度分布的均匀性。

杆-杯形挤压件的优化设计

在对杆—杯形件挤压过程中的金属流动规律分析的基础上提出杆—杯形挤压件的优化设计方法，并指出在优化零件设计方面，塑性加工中的金属流动规律是一个不可忽视的问题。

光场压缩态的产生机理及其应用前景

本文从量子力学的基本原理出发 ,系统总结了光场压缩态的基本原理 ,给出了光场压缩态的实验制备方案和产生机理 。

挤压铸造铝合金医用头架的研制

介绍了铝合金医用头架的挤压铸造工艺,所研制的头架毛坯显微组织细小、力学性能优良,实现了挤压铸造铝合 金头架代替锻铝头架的目标。

电感耦合电路耦合部分的量子涨落及其压缩

对于电感耦合电路 ,讨论了一种实际的状态演化情况。当电路参数即电容和电感按照一定规律变化时 ,压缩可以产生。同时特别关注了以往未加深入研究的耦合部分的量子涨落。当电路的参数不随时间变化时 ,也可以有压缩产生。这种压缩完全是由耦合引起的。

有源介观电感耦合电路的本征态及热效应

研究了介观电感耦合电路中压缩态的产生及涨落压缩问题 .如果电路参数电容和电感随时间变化 ,则有源电感耦合电路的本征态是压缩平移Fock态 .当电路的频率不变时 ,电感增加 ,电荷的量子涨落有压缩 ,而电流的量子涨落无压缩 ;电感减小 ,电流的量子涨落有压缩 ,电荷的量子涨落无压缩 .耦合电感有助于减小电流的量子涨落 .温度上升使量子涨落增加 。

挤压铸造模具标准件库的研究与实现

通过提出模具标准件库的建库思想,利用Visual Basic结合Access数据库对Solidworks软件进行二次开发,实现了挤压铸造模具标准件库系统的创建,设计者在设计窗口中,只要单击"导入参数"按钮,相应的标准件参数就会从数据库中传递过来,并在接口的MSFlexgrid列表框中显示。如果输入的尺寸参数不符合要求时,会有错误提示,当所有尺寸参数都确定以后,即可完成零件图的绘制。实践证明,该系统避免了设计中重复繁冗的建模工作,缩短了挤压铸造模具开发周期。

铜合金薄壁零件工艺探究

分析了利用铜合金挤压材加工成的环状薄壁零件变形、尺寸超差、磕碰的产生原因。并通过生产实验，确定了合理的加工工艺路线，降低了生产成本，提高了产品质量。

大型复杂零件铝合金挤压铸造模具设计

以难于分型和出模的大型复杂结构铝合金零件为例,介绍了铝合金挤压铸造模具的设计方法。铸件采用中心底注式的方式浇注,用液压侧向分型抽芯机构来完成4个侧向的抽芯动作,4个锁模柱提供侧向锁模力。在此基础上通过有限元分析验证了该类模具设计制造的可行性。模具结构简单,动作可靠。结果能为大型复杂零件挤压铸造模具设计提供一种可供选择的技术途径。

挤压铸造模具标准件库的设计与实现

模具标准件库的开发建设对模具行业发展而言甚为关键。文章在SoildWorks开发平台上借助VB语言,融和Access数据库的管理思想开发挤压铸造模具标准件数据库。标准件库只需输入简单参数,即可实现标准件调用,简化建模程序,优化开发周期,应用价值突出,具有较好的参考借鉴价值。

新型水平分型脱箱造型线的应用

介绍了一种新型水平分型脱箱造型线,其特点为造型机采用射砂预紧实及随后的模板反压紧实,模板与砂箱呈"十"字穿梭,两工位机外下芯;砂型二次错箱的防止;独特的压铁及砂型夹紧机构。最后列举了新型造型线成功应用的实例。

新能源汽车专用金属合金零部件工艺改进研究

电机作为电动汽车主要驱动部件,其质量和加工成本直接影响汽车的性能。以电机加工工艺改进为代表,研究了新能源汽车专用金属合金零部件的工艺改进方法,通过分析电机内部壳体结构的特点,调整优化间接式精细加工工艺,针对内浇口位置、挤压型腔容积两部分加工工艺的优化,实现电机壳体质量一致性的提升,同时降低了加工成本,为新能源汽车生产提质增效探索道路。

水平分型无箱射压造型过程的三维数值模拟

对水平分型无箱射压造型过程进行了三维数值模拟,射压造型的三维数值模拟主要包括射砂、压实、耦合三部分。射砂部分模拟采用自行开发的基于有限差分法(FDM)的程序,压实部分模拟使用商品化有限元软件ABAQUS完成,耦合部分模拟以射砂后造型室内型砂的"堆积密度"为桥梁,通过节点映射的方法将结果进行传递。模拟结果显示:(1)自主编写的射砂模拟程序能够较好的模拟出射砂过程中型砂的流动状态;(2)"分区密度"建模的思想可以将射砂、压实的过程进行耦合,并提高模拟结果的正确性;(3)最终得到的模拟结果与试验结果相近,说明该软件对于实际生产有一定的指导性作用。

垂直分型灰铸铁轴流泵体大孔出流等压等流量工艺

采用湿型、对开垂直分型工艺、挤压造型生产轴流泵体 ,浇注系统按等压等流量进行设计。型芯用覆膜砂壳芯 ,为解决变形 ,砂芯内腔放灰铁压块。按此工艺生产 ,成品率达 90