POWER MATEi-H的多通道功能在多工位数控组合机床中的应用

文章针对以往在多工位数控组合机床中使用通用交流伺服系统时设计和调试麻烦的问题,阐述了在实际应用中使用FANUC公司的POWER MATE i-H系统时,利用它的多通道功能可以使通道的分配和更改便捷、灵活,PLC程序的编制简便,同时通过它的LCD/MD I单元又便于调试机床,表明POWER MA-TE i-H的多通道功能十分适合在多工位数控组合机床和自动线中应用。

对动力滑台双泵供油液压系统新回路的改进

在分析现有基本回路的基础上 ,文中提出了一种两调速阀串联二工进速度换接的新回路 ,并对其来源、组成、原理、特点及其在动力滑台双泵供油二工进液压系统新回路中的应用进行了阐述。新回路具有各调速阀可独自调节与能量消耗较低等新特点。 (而现有回路则刚好相反。)

组合机床动力滑台双泵供油液压系统新回路

简要介绍了新型电液换向阀和顺序阀的结构、原理、特点 ,以及这两种新型控制阀共同在组合机床动力滑台双泵供油液压系统新回路中的应用。

新型二工进调速阀及其PLC控制

在已有液压回路的基础上,提出了一种新的、用于实现动力滑台运动的二工进调速阀的二工进速度换接回路,给出了其组成图和工作原理。采用FX2N-32MR型PLC设计了其控制系统,得出了新回路及其控制系统的特点。同时,以YT4543型典型液压系统为例,介绍了新回路的应用。

动力滑台双泵供油液压系统新回路及其PLC控制

在分析现有基本回路的基础上,文中提出了一种两调速阀串联二工进速度换接的新回路,并对其来源、组成、原理、特点及其在动力滑台双泵供油二工进液压系统新回路中的应用进行了阐述。新回路具有各调速阀可独自调节与能量消耗较低等新特点。新回路采用FX2N-32MR型PLC设计了其控制系统,得出了新回路及其控制系统的特点,展现了PLC在工业控制领域的广阔应用前景。

组合机床动力滑台液压系统改造

对现有某型组合机床动力滑台液压系统进行分析、研究后,提出了改进建议,以提高性能。改造后的液压系统提高了滑台运动的平稳性,减少了液压元件的数量、简化了系统结构。

曲柄滑块式驱动的组合机床自动线输送装置设计

组合机床自动线上的输送装置是其重要的辅助装置,传统的以液压油缸驱动的输送装置存在输送速度低,减速卸荷时造成系统的发热现象。针对这一难题,论文设计了新型输送装置,采用曲柄滑块式驱动的结构并配以伺服电机,有效解决了液压油缸驱动的不足,可实现自动线高速、平稳无冲击输送,有较好的应用前景。

流量新阀与PLC控制新回路及YT4543型新油路

在已有液压回路的基础上,提出一种新的、用于实现动力滑台运动的二工进调速阀的二工进速度换接回路,给出其组成图和工作原理。采用FX2N-32MR型PLC设计了其控制系统,得出新回路及其控制系统。同时,以YT4543型液压系统为例,介绍了新回路的应用。

基于改进PID控制的机床滑台运动位移跟踪误差研究

采取改进PID控制方法,通过仿真验证机床滑台跟踪结果。采用直角坐标系建立机床滑台二维简图模型,设计机床滑台闭环控制流程,定义机床滑台位置传递控制函数。采用BP神经网络结构对PID控制器进行改进,给出机床滑台位置输出误差评价指标函数。采用MATLAB软件检验不同控制系统跟踪结果。结果表明:在无干扰状态下,采用传统PID控制系统,滑台位置跟踪误差最大值为0.05m,采用改进PID控制系统,滑台位置跟踪误差最大值为0.02m。两种控制系统跟踪误差相差不大,都能实现滑台位置的精确定位。在有干扰状态下,采用传统PID控制系统,滑台位置跟踪误差较大,误差最大值为0.19m,而采用改进PID控制系统,滑台位置跟踪误差较小,误差最大值为0.02m。采用改进PID控制系统,能够实现机床滑台位置的精确定位,提高机床主轴对零件的加工精度。

一款新型车刀磨削辅助装置的设计与研究

为解决车刀刃磨中砂轮使用周期短、人工磨削不规范等问题,进而提升刃磨精度和操作安全,设计了一款车刀磨削辅助装置。首先在X轴、Y轴方向设计数控十字滑台,在Z轴方向设计立柱导轨并对砂轮进行筛选,其次设计了四工位数控刀架安装在X轴上,最后对数控十字滑台进行了联合仿真实验并检测了刀架刚性。实验结果显示,X轴、Y轴的滑台模型在模拟圆弧补差和矩形轨迹运动实验中移动性能稳定高效;刀架刚性良好且适度增强可以提高刀架的抗干扰能力从而提升机器刃磨中的稳定性。新型车刀磨削辅助装置的设计和优化为制造业刃磨工艺的提升提供了一定参考。

多工位卧式组合机床的控制系统设计

为解决加压过滤机中滤液管加工效率低、加工设备可靠性差等问题,根据组合机床的结构特点及滤液管加工要求,对组合机床动力头和液压滑台的控制方案进行了重新设计,研发了一种全新卧式专用组合机床电气控制系统。该控制系统可以实现一次加工便完成整个工件的加工流程,保证了加工工件的中心一致性。合理安排各动力头的动作过程及时间,一个加工循环中可节约40s,提高了加工效率并保证了工件质量。为以后卧式组合机床的控制系统优化设计提供了宝贵经验。

树脂混凝土机床铸件滑台结构设计及性能分析

以VHT800数控机床为例,设计了树脂混凝土材料和铸铁材料的滑台模型,用有限元方法对其进行静态分析、模态分析,结果表明:同铸铁材料机床滑台相比,树脂混凝土材料机床滑台满足了机床零部件轻量化和刚度使用要求,在相同的受载条件下,树脂混凝土机床滑台比铸铁材料滑台的最大应力减低15.8%,变形量降低6%,树脂混凝土材料机床滑台的各阶固有频率均明显高于铸铁材料滑台,树脂混凝土材料滑台的静、动态特性优于铸铁材料滑台。

汽车动力转向器壳体数控精镗孔组合机床设计

根据汽车动力转向器壳体精镗孔工序的工艺要求,设计立、卧双面精镗孔车端面组合机床,采用数控滑台驱动,液压夹紧夹具,立、卧两动力头均采用精度高、刚性好的精镗孔主轴结构,卧式动力头配有车平面刀盘,采用组合刀具,一次装夹可完成两垂直孔的精镗孔和车平面加工。

基于FluidSIM-H的组合机床动力滑台液压系统的设计与仿真

本研究利用FluidSIM-H软件对组合机床动力滑台液压系统进行了设计和仿真,验证了设计的液压系统的可行性和有效性,有助于提高工作人员对液压系统和电气控制的认识和实际应用能力,使设计更贴近生产实际。该软件为液压系统的改进和更新提供了技术保证,为生产中处理异常情况提供了一个理论解决的途径。

曲轴箱立卧复合式多工位组合机床设计

分析曲轴箱加工特点,设计一种立卧复合式多工位组合机床。该组合机床采用液压回转工作台,上设6个工位,几个工位可同时加工,同时又能装卸工件。整个加工过程只需装夹定位一次,可减少因装夹定位不一致造成的误差,使得加工产品的尺寸更加精确、质量更优,可节省生产成本,提高加工效率。

真空泵泵体加工专用镗床设计开发

针对螺杆真空泵和罗茨真空泵泵体"8字形"孔加工质量不稳定,加工效率低的问题,笔者设计了一款泵体加工专用镗床,通过镗模来提高镗杆动刚度,保证孔的加工精度;通过机床的数控滑台来实现零件一次装夹,完成多孔加工;通过组合刀具来提高专用机床的柔性生产。经生产验证,专用镗床能满足量产要求的质量稳定性和生产效率。