涤纶POY/FDY复合丝环吹风冷却工艺探讨

以特性黏数0.65~0.68 dL/g的聚对苯二甲酸乙二酯熔体为原料,采用环吹风冷却方式,以两对热辊拉伸生产135 dtex/128 f涤纶预取向丝(POY)/全拉伸丝(FDY)复合丝,探讨了在环吹风冷却下无风区的设置、冷却工艺等对复合丝性能的影响。结果表明:在缓冷加热器温度为290℃,无风区高度为120~140 mm,环吹风压力为30~40 Pa,风筒高度为185 mm的较佳环吹风冷却工艺条件下,生产的涤纶POY/FDY复合丝品质较好;相比侧吹风冷却方式,环吹风冷却方式生产的复合丝的条干不匀率变异系数下降38.9%,产品优等品率提高3.2%,毛丝降等率下降22.1%。

常温加弹热箱用聚酯POY长丝界面处理剂TPOY-211SH的应用性能研究

将国产界面处理剂TPOY-211SH应用于熔体直纺144dtex/36f聚酯预取向丝(POY)的生产,系统研究了TPOY-211SH的物化性能及长周期应用性能,并与进口界面处理剂GST-001的性能指标进行对比。结果表明:TPOY-211SH在聚酯POY生产中应用情况良好,其物性指标与进口界面处理剂相当,AA级品率均达到了98.5%;应用TPOY-211SH生产的聚酯POY长丝经常温热箱加弹制得的圆孔75dtex/36f聚酯假捻变形丝(DTY)的物性指标与应用GST-001所得的DTY的性能相当,加弹生产周期35 d,较GST-001延长5 d, TPOY-211SH与GST-001平均满管率、T2异常率和染色M率相当,热箱结焦量和摩擦盘白粉量与进口界面处理剂无差异。

涤纶POY底层丝退绕性能的影响因素探讨

在131 dtex/144 f涤纶预取向丝(POY)生产中,使用PPT-100退卷张力测试仪检测POY底层丝的退绕性能指数(PPF),重点考察POY含油率、网络压力、卷绕角、摩擦辊接触压力及超喂率对POY底层丝退绕性能的影响。结果表明:随着涤纶POY含油率、网络压力的增加,POY底层丝的PPF先降低后趋于稳定;随着卷绕角的增加,POY底层丝的PPF先降低后增大;随着摩擦辊接触压力的增加,POY底层丝的PPF逐渐增大;超喂率对POY底层丝的PPF影响不大;选择POY含油率0.37%、网络压力0.08 MPa、卷绕角5.1°、摩擦辊接触压力100 N、超喂率为0,POY底层丝的退绕性能较好。

涤纶POY纸管生产中废管率高的原因及改进措施

针对涤纶预取向丝(POY)纸管生产中纸管废管率高的问题,从设备及工艺两方面分析了废管产生的原因,并实施了改进措施。结果表明:随着羊皮纸受力、纸张除胶量的增加,POY纸管废管率均先降低后升高;随着粗切刀头外径的增加,与卷管轴的间隙变小,POY纸管废管率下降;接管平台与卷管机的角度偏大,POY纸管废管率上升;在卷管速度为15 m/min、羊皮纸受力为15 N、粗切刀头外径与纸管内径差为1.0 mm、接管平台与卷管机的角度为30°,并将现有的一体式除胶装置改造为分段式除胶装置使纸张除胶量稳定在90%的条件下生产涤纶POY纸管(以1000只计),纸管废管率可由原来的0.18%下降至0.11%,且生产稳定性好。

熔体直纺278 dtex/288 f抗菌涤纶POY生产工艺探讨

以特性黏数0.64 dL/g的聚对苯二甲酸乙二醇酯熔体为原料,添加特性黏数0.63 dL/g的抗菌母粒质量分数2.2%,采用熔体直纺及母粒在线添加技术生产278 dtex/288 f抗菌涤纶预取向丝(POY),探讨了母粒干燥工艺及纺丝工艺条件。结果表明:控制干燥塔温度120℃、干燥时间10 h,干燥后抗菌母粒含水率在70μg/g以下,满足纺丝要求;较佳纺丝工艺条件为组件初始压力约15 MPa,无风区高度50 mm,环吹风温度21℃、相对湿度80%~90%、压力18 Pa,丝束集束上油位置900 mm,纺丝速度2650 m/min;在较佳工艺条件下,生产稳定,产品优等率达97%以上,生产的抗菌涤纶POY断裂强度为2.30 cN/dtex,条干不匀率小于1.12%,对金黄色葡萄球菌、大肠杆菌的抑菌率分别为97%、84%。

复合仿棉用72 dtex/72 f全消光PET POY熔体直纺工艺优化

以特性黏数为(0.650±0.020)dL/g的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)为原料,通过熔体直纺工艺生产复合仿棉用72 dtex/72 f全消光PET预取向丝(POY),研究了喷丝板及组件过滤材料、纺丝速度、冷却条件、集束位置、缓冷器温度、油嘴结构对纤维生产稳定性和性能的影响。结果表明:选择孔深为0.46 mm、孔径为0.16 mm、孔长径比为3.0的喷丝板,以金属砂作为组件过滤材料,将组件初始压力控制在17 MPa,生产稳定且组件使用周期达到45 d;控制纺丝速度2950 m/min、冷却风压力28 Pa、集束位置600 mm、缓冷器温度290℃,采用出油孔下方设计有搓衣板形态混油槽的油嘴,生产的72 dtex/72 f全消光PET POY的满卷率达到99%以上,断裂伸长率小于120%,能满足最终仿棉PET产品的加弹工艺要求。

生物基聚酰胺510 POY纺丝成形工艺研究

以相对黏度2.5的生物基聚酰胺510(PA 510)为原料,通过高速纺丝制备PA 510预取向丝(POY),分析了PA 510的热性能,重点研究了PA 510切片干燥条件、纺丝温度、冷却条件、集束位置及卷绕速度对PA 510 POY纺丝成形稳定性的影响,并对PA 510 POY的力学性能进行表征。结果表明:PA 510的熔融峰值温度为217.3℃,PA 510的纺丝温度应高于218℃且低于其分解温度;在干燥温度80℃、干燥时间10 h的条件下,PA 510切片干燥后的含水率为265μg/g,满足纺丝工艺要求;控制纺丝温度252~254℃,侧吹风温度20℃、相对湿度大于等于85%、速度0.45 m/s,集束点距喷丝板距离900 mm,卷绕速度4300 m/min,纺丝稳定,卷绕成形好,制得的88 dtex/24 f PA 510 POY的断裂强度4.21 cN/dtex、断裂伸长率64.45%、条干不匀率1.01%。

丝束集束位置对涤纶POY生产及产品质量的影响

针对熔体直纺涤纶预取向丝(POY)装置生产278 dtex/288 f品种时1#生产线较2#生产线产品优等率低的情况,从设备及工艺两方面对比分析其影响因素,重点探讨1#生产线丝束集束位置对生产及产品质量的影响,并进行相应的技术改进。结果表明:在其他设备和工艺参数相同的前提下,丝束在水平方向集束位置即喷丝板中心点至油嘴集束位置形成的角度不合适是1#生产线产品优等品率低于2#生产线的主要原因;将丝束集束位置形成角由原来的90°调整为85°,生产中断头次数减少56%,降等丝饼量减少83%,产品优等品率由原来的97.27%提升至98.46%,生产稳定;丝束集束位置形成角由90°调整为85°后,生产的278 dtex/288 f涤纶POY的断裂强度变异系数、断裂伸长率变异系数、条干不匀率、含油率变异系数均有较大幅度的降低,降幅分别为18.7%、20.1%、8.8%、51.7%,产品质量更加均匀稳定。

提高涤纶POY含油率均匀性的技术改造及效果

针对熔体直纺430 dtex/288 f涤纶预取向丝(POY)含油率不稳定的状况,从上油系统的油嘴型号、油剂泵规格、油剂管道管径等方面分析POY含油率均匀性的影响因素,并提出技术改造措施。结果表明:更换油嘴型号、油剂泵规格对提高POY含油率均匀性的作用不明显,油剂管道管径偏小是POY含油率不匀的关键因素;对油路和丝路进行了改造,将原油剂管道用内径32 mm、外径42 mm的DN32无缝不锈钢管更换为内径40 mm、外径48 mm的DN40无缝不锈钢管,同时在卷绕路径上加装了分丝板和定位瓷件;改造后,生产中断头和毛丝毛圈现象明显减少,POY产品含油率变异系数从8.95%降低至0.98%,条干不匀率从1.27%降低至0.98%,断裂强度变异系数及断裂伸长率变异系数均降低了约1.0%;改造后,丝束上油时喷油、滴油现象得到明显改善,减少了油剂的浪费,每年可节约油剂费用14 235元。

热处理对一步法POY/FDY涤纶异收缩混纤丝结构、性能的影响

分别对一步法POY(预取向丝)/FDY(全拉伸丝)涤纶混纤丝进行蒸纱定形热处理和松弛起绉热处理,测试分析混纤丝在不同热处理条件下的热收缩率和拉伸性能,观察其热收缩形态.结果表明:蒸纱定形热处理使混纤丝的热收缩率从56.9%急剧下降到8.3%,同时混纤丝异收缩结构也发生明显变化,但提高了混纤丝拉伸性能;在松弛起绉热处理中,混纤丝的热收缩率随处理温度升高而增加,纱体从密实、带弱卷曲结构向蓬松卷曲结构转变,混纤丝强度略有下降,断裂伸长率和初始模量略有提高.

83dtex/144f涤纶POY熔体直纺生产工艺探讨

采用熔体直纺生产83 dtex/144 f超细旦涤纶POY,探讨了纺丝组件、冷却方式、集束上油高度、卷绕速度等对产品质量的影响。结果表明:在纺丝温度289～291℃,喷丝板孔径0.17 mm,长度0.54 mm,组件装砂量为60～80目/150 g、40～60目/120 g,采用外环吹风冷却,风压为25～28 Pa,油嘴高度700 mm,上油率0.45%的条件下,纺制的涤纶POY断裂强度为2.55～2.65 cN/dtex,断裂伸长率为115.9%～120.0%,条干不匀率为1.40%～1.60%。

五叶形涤纶POY生产工艺探讨

采用半消光聚对苯二甲酸乙二酯(PET)切片为原料,熔融纺丝生产出262 dtex/72 f五叶形涤纶POY,探讨了其主要的生产工艺。结果表明:选择五叶形喷丝孔喷丝板,纺丝温度为295℃;侧吹风温度22℃,速度0.30～0.45 m/min,相对湿度(70±5)%;含油率控制在0.4%,生产的五叶形涤纶POY截面形状清晰,异形度为61.4%,断裂强度2.32 cN/dtex,断裂伸长率119.4%,条干不匀率1.41%。

抗菌PTT POY的结构与性能研究

采用银系抗菌母粒与聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)切片共混熔融纺丝,在一定纺丝速度下,通过改变泵供量,制备了不同线密度的抗菌PTT预取向丝(POY);研究了纤维的结晶、取向、物理性能和抗菌性能。结果表明:与未加抗菌母粒的PTT POY相比,对于相同规格的PTT POY,随抗菌母粒的加入,其初生纤维的结晶度降低,取向度略有上升,断裂强度和断裂伸长率有所下降,沸水收缩率变化不大;加入5%抗菌母粒的PTT POY对大肠杆菌和金黄色葡萄球菌具有良好的抑菌效果;随着喷丝头拉伸比的增加,抗菌PTT POY的取向度和结晶度相应增加,断裂伸长率降低,断裂强度增加,沸水收缩率有所下降。

175 dtex原液着色涤纶预取向丝的制备工艺

采用特殊工艺共混改性路线和在线添加黑母粒技术,研制开发175 dtex原液着色涤纶预取向丝(POY)。对切片和黑母粒的干燥工艺、过滤、纺丝的油嘴选型、冷却条件、卷绕成型等生产工艺进行了研究,确定了175 dtex原液着色涤纶POY的最佳制备工艺,制得的产品综合性能良好,满足后道客户加工要求。

涤纶预取向丝卷绕成型的工艺探讨

探讨了卷绕设备和生产工艺对涤纶预取向丝卷绕成型的影响。在设备方面,卷绕机中的横动装置是影响卷绕成型的关键部件;为保证成型质量,拨叉和成型板要定期校验。在生产工艺方面,接触压力随丝饼直径的增加而增大,卷绕角随丝饼直径的增大而先增大后减小;另外,需要根据品种和成型质量,适当调整卷绕张力和干扰波,当卷绕张力为16 cN、干扰波中振幅为1.5%、频率为10 r/min时,生产的278 dtex/288 f涤纶预取向丝的成型质量最佳。

87dtex/72f涤纶细旦POY生产工艺探讨

介绍了 8 7dtex/ 72f涤纶细旦POY生产过程 ,通过调整和优化生产工艺 ,如控制切片质量、纺丝温度、侧吹风速度及温度、上油率、卷绕速度等 ,在常规熔融纺丝设备上可生产出优质涤纶细旦POY。

多孔细旦涤纶POY条干不匀率的控制

从工艺、设备方面探讨了多孔细旦涤纶POY条干不匀率的诸多影响因素.控制纺丝温度290～298℃,侧吹风速度0.35～0.45 m/s,集束位置在700～900mm,上油率0.5%～0.7%,保持良好的设备性能,可降低多孔细旦涤纶POY条干不匀率.

涤纶POY接尾技术探讨

分析了涤纶POY接尾通过率的影响因素以及在接尾生产中存在的产品质量问题,探讨了新的冷拉伸接尾法,即接尾段在空气交络之前进行冷拉伸,或在空气交络之后再进行两端20 cm冷拉伸。对冷拉伸实施步骤进行了介绍。

提速改性剂在涤纶POY生产中的应用

在普通PET -POY生产中 ,加入提速改性添加剂 ,添加比例 1.2 %～ 1.5 % ,纺丝温度选择 2 83～2 88℃时 ,可将纺丝速度提高到 42 0 0m/min ,生产出质量合格的 12 5dtex/ 3 6f涤纶POY ,对纺丝工艺条件和生产中存在的问题进行了讨论。

涤纶POY油剂单体的合成及性能研究

以碳酸二乙酯为原料,与丙二醇聚醚反应,合成了低级聚碳酸酯,再用自制的不同脂肪醇聚氧乙烯醚封端,合成了改性聚碳酸酯;将改性聚碳酸酯与其他单体复配,配制成涤纶POY油剂,考察脂肪醇聚氧乙烯醚的起始剂、环氧乙烷(EO)与环氧丙烷(PO)加成数,碳酸二乙酯与丙二醇聚醚的摩尔比对POY油剂性能的影响。结果表明:使用辛醇为起始剂,与EO按摩尔比1:8缩合合成脂肪醇聚氧乙烯醚,1,2-丙二醇与PO按摩尔比1:8缩合合成丙二醇聚醚,碳酸二乙酯与丙二醇聚醚按摩尔比4:3缩合成低级聚碳酸酯,低级聚碳酸酯与脂肪醇聚氧乙烯醚按摩尔比1:1合成的改性聚碳酸酯作为单体复配的涤纶POY油剂,其润湿性能、热性能较好,表面张力较高。