回转窑进风方式对危险废物燃烧场的影响研究

为探究回转窑焚烧炉进风方式对危废燃烧场的影响,采用Fluent模拟回转窑内燃烧过程,研究了双通道旋流进风、单通道旋流进风和环形进风方式对回转窑焚烧炉温度场、组分场、速度场以及危废燃尽率的影响。结果表明:在双通道旋流进风方式下回转窑横截面平均温度最高,窑尾O2质量分数最低,CO_(2)质量分数最高,CO质量分数降为0,窑内气体湍流度和危废速度均最大,物料完全燃尽,焦炭转化速率最高;在环形进风方式下,回转窑横截面平均温度最低,窑尾O2质量分数最高,CO_(2)质量分数最低,CO未完全转化,窑内气体湍流度和危废速度均最小,物料燃尽率以及物料中焦炭转化速率均最低;单通道旋流进风方式下各参数介于双通道旋流进风与环形进风方式之间。

变径炭素回转窑内物料平均停留时间的计算

Based on the axial bed depth model of straight rotary kiln proposed by prior researchers,the equation of mean residence time of solids in carbon rotary kiln with variable diameter and turn-down rig was developed.Cold experiments were carried out on a laboratory rotary kiln under ambient conditions.The comparison between calculated results and experiment data showed that calculated results of the residence time of solids agreed well with measurements and the prediction error varied in a small range of-15%—+12%.No fitting parameter was necessary.The mass flow rate of solids increased and the mean residence time decreased with increasing kiln rotation speed and kiln slope.The mass flow rate of solids increased and the mean residence time might possibly decrease or increase with increasing dam height at the feed end.

炭素回转窑内物料停留时间的确定

在前人建立的等径回转窑内物料料层轴向厚度变化公式基础上,推导出了适合于窑尾扩径和内衬增设翻料装置的变径窑内物料层厚度的计算式;同时利用上述两种窑内料层厚度计算式进一步求出了两种窑内物料停留时间的计算式,计算式中综合考虑了窑内径、窑长、窑头挡料圈高度、窑倾角、窑转速、物料体积流率、物料安息角、物料颗粒粒径等多种因素;为了验证计算公式的正确性,建立了实验装置,进行了冷态实验测试.结果表明,公式计算值与实验测试值比较吻合,误差较小,并且计算中不需要引入修正系数.

木材干燥室强制进气孔口的气流均匀性优化

利用计算流体力学数值模拟、正交试验极差和方差分析等方法,仿真模拟木材干燥室进气道孔口位置、孔口直径、进气风机全压与动压组合3个因素对进气孔口气流均匀性的影响规律。结果表明：3个因素对进气孔口气流速度、风压均匀性的影响程度从大到小依次为孔口直径、孔口位置、进气风机风压。在35~50 mm范围内,孔口直径越小,气流均匀性越好;孔口位置在靠近竖直平面中心偏上时,气流均匀性更好;进气风机全压与动压组合对气流均匀性的影响程度较低。根据分析结果和实际生产现状,综合得出气流均匀性最优时孔口直径40mm,孔口位置距竖直平面上端2/5处,进气风机全压690 Pa、动压90 Pa。按照这些参数设计的进气孔口气流速度不均匀性系数0.035,最大速度偏差9%,平均气流速度15.7 m/s,孔口气流均匀性可满足生产实际要求。

剖析套筒窑换热器结垢机理及对策

论述了套筒窑换热器结垢的机理 ,提出了掺冷风控制进入换热器废气温度的方案。通过半年的工业性生产试验 ,解决了这一问题 ,保证了生产顺行 ,使其达到了生产设计指标。

影响预分解窑窑尾物料填充率的因素分析

确定合理的物料填充率是稳定窑内热工制度的前提,窑尾物料填充率过高会导致窑尾漏料事故的发生。引起窑尾物料填充率变化的因素主要有入窑物料量、窑的转速、窑尾温度、预分解系统温度以及窑皮的长度和厚度、结圈等。生料易烧性发生变化,窑头用煤量过多或不完全燃烧,燃烧器使用不当等都可能导致窑皮长度和厚度的变化。

浅谈水泥窑协同处置废弃物分解炉投加口设置

水泥窑烧成系统是极其复杂的热工设备,燃烧和工艺都错综复杂。工作机理也是极度非线性的,研究起来非常困难。本文根据水泥工艺、悬浮预热、气固学原理、水泥窑协同相关工艺设备等理论,对分解炉开口位置原则和优化设置等方面进行总结和整理。

电收尘器在新型干法生产线窑尾除尘系统中的应用(一)

电收尘器效率高、阻力小、能耗低、耐高温且运行维护费用少,是新型干法水泥生产线窑尾除尘系统优选的除尘设备。从电收尘器机理入手,通过对多种窑尾工艺系统布置形式的分析,提出在项目实施过程中,应正确选择增湿塔、电收尘器规格和设备供货厂家,严把制造质量和安装质量,投运后进行正常的工艺调试和操作,协调好窑、增湿塔、电收尘器和粉磨工艺之间的关系,加强日常的维护保养等,只有这样,才能保证除尘系统长期稳定高效地运行,达到生产和环境的双达标。

10000t/d水泥生产线高浓度、高负压窑尾收尘系统的设计

10 000t/d水泥生产线窑尾采用先进的窑尾+立磨除尘工艺,使窑尾收尘具有高效耐高压等特点;设计中着重解决气流均布、粒子荷电、气流旁路、锁风及壳体耐压等难题。

水泥窑旁路放风系统及其工艺设计

介绍了不同粉尘捕集方式下,水泥窑窑尾旁路放风系统各工艺流程的优缺点,以及进行旁路放风系统设计时的放风量选择及其具体设计要求。当放风比例<25%时,取风点宜设置在回转窑一侧中心位置;进入骤冷室之前的管道一般需设置230mm厚的浇注料,进风口风速一般按20m/s设计,出风口风速一般按18m/s设计,骤冷室至收尘器进风口的烟气管道长度须≥20m。

影响窑尾预分解系统分解率的因素分析

说明了窑尾预分解系统构成,阐述了影响窑尾预分解系统分解率的因素和改进措施。通过分析旋风预热器、分解炉对窑尾预分解系统分解率的影响,提出提高预热器系统分解率对减轻窑的热负荷和提高窑的运转周期的重要作用。

损坏回转窑冷端耐火砖的主要原因及其对策

回转窑耐火砖衬的质量好坏,直接影响系统的正常生产、产品质量和生产成本。详细分析了回转窑冷端耐火砖的损坏原因,主要是压应力作用、挡砖圈设置不合理、耐火砖砌筑不规范和工艺操作制度不严等。在此基础上,进行了回转窑冷端耐火砖损坏的实例分析;同时对如何降低该区段耐火砖的损坏提出了相应的技术对策。

预分解窑窑尾除尘系统采用电除尘器值得注意的问题

新型干法水泥生产线窑尾废气利用和排放存在多种工艺布置,不同工艺配套电除尘器形成的系统呈现出不同的特点。对于不同的系统,应从工艺方案设计开始兼顾到电除尘系统的要求,正确选择增湿塔和电除尘器,投运后应根据窑尾系统的特点,协调好窑、增湿塔、电除尘器和粉磨工艺之间的关系,做好操作、维护和保养工作。

电石渣配料生产线回转窑结圈分析与处理

电石渣配料生产线与传统的石灰石配料生产线相比,窑系统的稳定性比较差,系统结皮、结圈等问题更为突出,通过对生料质量、煤粉品质、工艺控制等环节的分析研究,找到了造成回转窑结圈的主要因素。经采用低碱粉煤灰替代部分高碱原料,将熟料的硫碱比控制在0.75~0.90之间,实现了100%电石渣配料回转窑生产系统的达标达产,解决了回转窑结圈问题。

窑尾烟室的技术改造

熟料产量提升后窑尾烟室存在通风截面积小、风速高、阻力大和入窑物料二次扬尘问题,通过采取扩大烟室容积、调整斜坡角度等措施后,烟室负压降低200Pa,窑系统产量提高200t/d,熟料烧成标准煤耗降低约0.92kg/t,经济效益和社会效益显著。