四川某锂辉石矿智能预选抛废工艺研究

为提高四川某锂辉石矿磨选给矿Li_(2)O品位、降低选矿生产成本,采用图像智能分选机开展了智能预选抛废工艺试验,考察了入选粒度、矿石水洗与否、抛废率、皮带速度和吹喷方式等对分选效果的影响。结果表明:在给矿粒度为60~10 mm、预先冲洗矿泥、抛废率为31.88%、皮带速度为0.5 m/s、采用“正吹”喷吹的条件下,获得了Li_(2)O品位为1.47%、Li_(2)O回收率为96.03%的锂辉石合格矿,仅3.97%的Li_(2)O损失在废石中;图像分选机分选出的锂辉石合格矿总体呈亮黄色,而废石则呈黑色或白色;XRD结果显示,相较于原矿,锂辉石合格矿的锂辉石相明显增强,而废石中未见锂辉石相。表明智能图像选矿机可有效实现锂辉石和脉石矿物的智能分选,减少磨浮作业处理量,提高入磨料Li_(2)O品位,降低生产成本,减轻浮选药剂的潜在环境危害。

安徽某镜铁矿石磨前辊压—预选抛废工艺研究

安徽某低硫磷酸性镜铁矿石中主要有用成分为Fe,主要脉石成分为SiO2,以镜铁矿形式存在的铁占总铁的96.11%,铁矿物呈稠密、中等稠密、稀疏—星散等不同密集程度的浸染条带状嵌布,部分解离较容易。为解决细粒尾矿产生量过大对尾矿库库容的过快消耗,并降低选矿生产成本,对原入磨前矿石进行了高压辊磨机闭路辊压—强磁选抛废可行性研究。结果表明,立环脉动高梯度磁选机2次粗选抛废,可抛出产率22.33%的废石,得到铁品位42.99%、铁回收率96.03%的预选粗精矿;预选尾矿中隔出的粗粒(+0.3 mm)可作为建筑用砂出售。在原磨矿前增设高压辊磨机闭路辊压—立环脉动高梯度磁选机湿式粗粒预选抛废—废石捞砂流程,不仅可以显著减少入磨矿量,降低入磨粒度,提高入磨品位,减少细粒尾矿产生量,还可以获得大量的建筑用砂,增加企业的经济效益。

国外某混合铁矿石预选工艺优化试验研究

国外某混合铁矿石全铁品位36.59%,磁性铁中铁含量26.85%,为高效回收该铁资源和降低入磨矿量,开展了预选工艺试验研究。研究结果表明,原矿破碎至-20 mm经干式磁选抛尾可获得产率88.08%、铁品位38.63%的精矿,精矿品位仅提高2.35个百分点;粗精矿经高压辊磨至-3 mm,经1粗1精弱磁选可获得产率63.02%、铁品位50.37%的精矿,精矿品位提高11.86个百分点;高压辊磨产品-3 mm样经弱磁选,弱磁精矿中-0.15 mm粒级产率39.48%、铁品位高达64.75%,筛分脱水可直接作为铁精矿;高压辊磨产品-3 mm样强磁精矿经隔渣,筛下产品溜槽重选可获得作业产率32.10%、铁品位62.60%的精矿。基于多碎少磨及节能减排的目标,推荐该混合铁矿石预选原则流程为原矿常规破碎—高压辊磨(-3 mm)—湿式磁选+SLon高梯度强磁选粗颗粒预选抛尾—筛分脱水—筛上粗粒精矿磨矿—筛下矿浆弱磁选+重选直接拿精矿的预选工艺。

湖南某白钨矿分级-重选联合预抛及浮选试验研究

为验证湖南某白钨矿分级-重选联合预抛废在工业上的可行性,进行了工业分流试验和浮选对比小型试验。结果表明,在适宜条件下,采用筛分-螺旋溜槽预抛工艺,可抛掉产率25.50%、钨品位0.034%、钨损失率2.99%的抛废产品;抛废后再进行浮选,精矿产品品位和回收率均高于分级溢流直接浮选所得精矿产品。

加拿大某碳质铅锌矿不同预选抛废方案试验研究

加拿大某铅锌矿铅品位1.03%,锌品位5.86%,且矿石中有机碳含量为1.48%,属于典型的碳质铅锌矿。为提高该矿石的铅锌入选品位,同时降低有机碳含量,分别进行不同入选粒度要求的光电抛废脱碳试验、重介质抛废脱碳试验和摇床重选脱碳试验。试验结果表明:三种预选抛废方案均可提高铅锌入选品位,并降低抛废精矿含碳量。相比较而言,重介质分选工艺抛废率可达到47.13%,抛废精矿铅品位和锌品位分别提高至1.70%和10.78%,铅锌损失率分别为10.32%和3.59%,有机碳含量降低至0.94%,技术指标相对最佳;其次是光电分选方案;摇床重选方案抛废率较低,抛废尾矿中铅锌损失率相对较高。

某磁铁矿磨前湿式预选抛尾工艺试验

湖北某选厂为了减少入磨矿石量,提高入磨矿铁品位,采用预先筛分—高压辊磨—检查筛分—湿式粗粒磁选预选工艺进行抛尾,预选精矿通过阶段磨矿—阶段磁选—淘洗流程进行分选。试验结果表明:将试样细碎至-3 mm时,抛尾产率为31.41%,预选尾矿全铁品位为7.31%,磁性铁品位为0.67%,预选精矿全铁品位为52.46%,磁性铁品位为49.28%,磁性铁回收率为99.38%;在最终磨矿细度为-0.074 mm90%时,可获得全铁品位为68.12%、硫品位为0.265%、全铁回收率为85.76%的铁精矿;该工艺减少了高压辊磨机的循环负荷,同时抛尾效果明显,获得了较好的铁精矿指标。

锡铁山铅锌矿X射线智能分选试验研究及应用

锡铁山铅锌矿为了确定经济合理的抛废率,针对原矿开展了X射线智能分选试验研究。试验结果表明:锡铁山铅锌矿利用X射线预先分选,技术上可行;当原矿粒度为10~65 mm时,分选效果最佳,抛废率为41.91%时,预选尾矿中的铅、锌品位均在0.10%以内,硫品位为0.63%,铅、锌、硫精矿作业回收率分别为99.23%,99.09%,97.54%。在该试验研究的基础上,现场实施了半自磨顽石X射线预先抛废技术改造,顽石抛废率达40%以上,废石铅+锌品位在0.25%以内,选矿厂各项选矿生产指标均有所提升。

内蒙古某低品位铁矿选铁工艺试验

内蒙古某低品位铁矿全铁品位为20.33%、磁性铁品位为13.05%,为开发利用该铁矿石并确定合理的选铁工艺流程,在矿石性质研究的基础上,进行了原矿高压辊磨预选—预选精矿阶段磨矿—单一磁选工艺,高压辊磨预选—预选精矿阶段磨矿—磁选淘洗联合工艺,高压辊磨预选—预选精矿阶段磨矿—磁选浮选联合工艺3种工艺方案的试验研究对比。试验结果表明:3种工艺方案均可获得铁品位65%以上的铁精矿,前2种方案的选矿指标相当,且远优于方案3,而方案2较方案1可明显放粗二段磨矿细度,因此确定采用原矿高压辊磨预选—预选精矿阶段磨矿—磁选淘洗联合工艺作为该矿选铁的最佳工艺,最终获得了铁精矿产率19.07%、全铁品位65.50%、铁回收率61.50%的选别指标。

某稀有稀土多金属矿的预先抛尾工艺研究

内蒙古某稀有稀土多金属矿有用元素品位低、矿物组成极为复杂且嵌布粒度细小,导致现有选矿工艺中矿物解离成本高。为了减少进入细磨流程的矿石量,开展了粗粒预先抛尾工艺研究。通过重液浮沉试验,获得了原矿预先抛尾的理论分选指标。在系统的条件试验基础上,研发了原矿“重介质旋流器分选—摇床重选”的粗粒抛尾工艺,即矿石破碎至-1.25 mm后进行粒度分级,0.5~1.25、0.1~0.5 mm两个粒级的矿石分别利用重介质旋流器、摇床预先抛尾,抛尾粗精矿与-0.1 mm粒级的矿石合并为精矿产品。结果表明,该工艺可以实现入磨前抛弃30.72%的尾矿,获得REO、ZrO_(2)、Nb_(2)O_(5)回收率分别为94.03%、93.99%和91.04%的精矿,显著减少了需要细磨的矿石量,有助于节省磨矿成本,提升矿床开发经济效益。

粗粒辉钼矿水力浮选预抛尾试验研究

传统泡沫浮选粒度上限低,仅为150μm左右,常规全粒级磨矿—浮选工艺能耗高、分选效率低。针对此问题,开发了粗颗粒水力浮选预抛尾技术,大幅提高分选粒度上限至1.0 mm,有助于降低后续磨浮成本,提高分选效率。以河南栾川地区的辉钼矿(-1.0 mm)为研究对象,重点考察表观水速、表观气速、床层高度、进料高度、进料速度等工艺参数对粗粒辉钼矿分选效率的影响。结果表明:表观水速、表观气速及床层高度对水力浮选影响较大,而进料速度、进料高度对水力浮选影响相对较小。最适宜水力浮选条件下尾矿Mo品位低至0.006%,低于选厂浮选尾矿品位,抛尾率高达41.78%,表明粗粒辉钼矿水力浮选预抛尾效果良好。通过分析各条件下水力浮选精、尾矿粒度分布,发现精矿平均粒径小于尾矿平均粒径,分级现象明显,结合表面暴露率结果分析,表明粗粒钼矿水力浮选指标为粒度分级与界面分选共同作用结果。

粗粒辉钼矿工艺矿物学及流态化浮选抛废研究

粗粒预选抛废是实现选厂节能降耗的重要技术手段,借助流态化浮选技术对河南某选厂低品位辉钼矿(粒级-1 mm,Mo品位0.076%)进行选前抛废探索。通过工艺矿物学对辉钼矿嵌布和解离特征进行了全面分析,研究了操作因素对流态化浮选的影响规律,并在不同捕收剂用量下比较了其与机械式浮选的抛废效果差异。工艺矿物学结果表明,试验所用矿石中主要有价矿物辉钼矿为中粒-细粒不均匀嵌布,粗粒级矿石中辉钼矿解离度较低。流态化浮选结果表明,操作因素对于尾矿品位和抛尾率均可能产生影响,最优条件下流态化浮选尾矿品位为0.011%~0.015%,抛尾率为40%~55%,抛废效果远优于机械式浮选,其原因是流态化浮选构建了低紊流环境,提升了浮选粒度上限。

湖南某钨矿山中部采集样重介质预抛及白钨常温浮选试验研究

对湖南某钨矿山中部采集样开展了重介质预抛及白钨常温浮选试验研究。重介质预抛试验结果表明,以-15+0.5 mm粒级作为预抛给矿,在重介质密度2.37 g/cm^(3)条件下,可获得抛尾产率31.37%,沉砂WO3品位、回收率分别为0.34%、96.62%的良好指标;脱硫浮选-白钨常温浮选试验结果表明,重介质预抛对WO3在含硫产品中的作业损失率影响不大;但不预抛、原矿直接入磨浮选会导致更多的钨矿物存在于中矿产品中。闭路试验结果表明,经重介质预抛后,常温浮选钨精矿WO3品位、回收率分别为5.50%、84.15%。中部采集样采用重介质旋流器预抛不但有利于改善钨产品质量指标,还有助于尾矿的综合利用。

某铁矿石高效干式预选抛废试验研究

为达到歪头山铁矿节能减排、提高资源综合利用率、增加湿式尾矿库服务年限的目的,针对歪头山原生贫磁铁矿石进行细碎产品干选+闭路高压辊磨产品细粒粉矿干选工艺研究,结果表明,现场细碎产品采用两段干选工艺抛废,全流程抛废率为42.43%,尾矿TFe品位为8.62%、损失率为13.13%,磁性铁品位为0.71%、损失率为1.30%;精矿TFe品位为42.01%、回收率为86.87%,磁性铁品位为39.62%、回收率为98.70%,产品TFe品位提高14.17个百分点。矿石入磨粒度可显著下降,入磨量和湿式尾矿产生量可大幅度减少,多碎少磨、节能增效效果显著。

云锡公司某锡尾矿预抛及铁回收试验

云锡公司二次资源锡尾矿中有价元素品位较低,主要目的矿物钨、锡均达到“双零”级别,考虑到综合回收目的元素价值有限。需要先进行预抛和回收铁矿物,以降低粗粒级和铁矿物对后续作业的干扰,同时节约后续选别成本,对锡尾矿进行筛分预抛、弱磁选、强磁选试验研究。试验结果表明,当采用筛分粒径为0.150 mm、磁滚筒磁场强度为0.12 T;高梯度磁选机磁场强度0.4 T、矿浆流量为12 L/min、脉动冲次为200次/min、磁介质为3.0 mm,最终可获得粗粒级抛除率12.64%,弱磁选Fe精矿品位54.83%、回收率4.83%,强磁选Fe精矿品位42.52%、回收率8.26%。

酒钢粉矿强磁工艺优化试验研究

针对酒钢0~15 mm粉矿生产中存在的精矿铁品位低、金属回收率低的问题,进行了预选抛尾、改善磨选流程以及尾矿选择性絮凝磁种磁化强化回收试验研究。结果表明,预选抛尾能有效抛除影响选别指标的围岩、脉石从而提高磨选原矿品位;粗选精矿塔磨处理能减少过磨现象,在精矿品位相近的情况下,回收率提高了5.32个百分点;磁选尾矿选择性絮凝磁种磁化处理能进一步提高金属回收率并降低尾矿铁品位。全流程最终可获得精矿TFe品位48.29%、回收率82.90%的指标。扫描电镜和红外光谱表征结果表明,苛性淀粉能在目的矿物与磁种间建立架桥,苛性淀粉与目的矿物之间的吸附主要为化学吸附和氢键,这使得磁性絮团中脉石矿物夹杂减少,能在保证精矿铁品位的同时大幅提高铁回收率。

SKT跳汰机用于锡铜矿预选抛尾的试验研究

介绍了SKT-1.2跳汰机经过适应性结构改造后,用于锡铜矿预选抛尾的试验情况。分析了矿石性质、试验方法、试验结果,并预计经济效益。试验结果表明,采用SKT-1.2跳汰机进行锡铜矿的预选抛尾,可减少进入磨矿作业的矿物总量,提高选矿厂的处理能力,节约磨矿成本,减少尾矿库的占用,预计可为企业带来可观的经济效益。

白象山选矿厂中碎系统干抛工艺优化研究

白象山选矿厂中碎产品(35~0 mm)中可供回收的有价成分为铁,磁性铁分布率达80.73%,磁滑轮干抛废石全铁及磁性铁品位均较高,干抛效果较差,资源浪费严重。为解决该问题,进行了实验室抛废工艺优化研究。结果表明,现场中碎产品全粒级干式预选(磁场强度318.47kA/m、带速为0.83 m/s)抛废产率为8.49%、废石磁性铁品位为2.56%,显著优于现场生产指标,但仍意味着进入高压辊磨机的新给料量非常大;现场中碎产品采用先筛分分级(筛孔宽5 mm)再粗细分别抛废、块精矿进入高压辊磨机辊压、辊压产品返回筛分的闭路流程处理,可抛出产率9.92%、全铁品位8.70%、全铁损失率2.69%的块废石(35~5mm),产率27.00%、全铁品位11.50%、全铁损失率9.69%的粉尾矿(5~0 mm),获得产率63.08%、全铁品位44.50%、全铁回收率87.62%的粉精矿(5~0 mm),达到了较好的能抛早抛、节能降耗效果。

我国铁矿石磁力粗粒预选抛废工艺研究与实践

铁矿石资源是最大宗金属矿石资源,是我国资源禀赋差但储量十分丰富、当前高度依赖进口的矿石资源,其自给问题关乎国家经济安全。为了指导矿山企业借鉴已有研究与实践成果,以便有针对性地应对本企业铁矿石资源品质差所带来的一系列问题(铁精矿产量低,水、电、钢球单耗大,生产成本高,工艺复杂,细粒尾矿处置潜在安全与环保风险大等),按矿石磁性差异分类归纳、总结了我国在铁矿石高效磁力粗粒预选抛废方面的最新研究成果与生产实践情况。三大类铁矿石的十余种常见高效抛废工艺或工艺组合包括:①强磁性铁矿石常规破碎多阶段产品组合干式预选抛废、单一常规细碎产品干式或湿式预选抛废、常规破碎产品干式+高压辊磨机闭路辊压产品干式或湿式组合预选抛废、(半)自磨机或球磨机排矿中粗粒干式预选抛废、高压辊磨机闭路辊压产品干式或湿式预选抛废,②强弱磁性混合铁矿石常规细碎产品或高压辊磨机开路辊压产品湿式预选抛废、高压辊磨机闭路辊压产品湿式预选抛废,③弱磁性铁矿石(半)自磨机闭路磨矿粗粒产品湿式预选抛废、碎矿产品中块矿干式+高压辊磨机闭路辊压综合粉矿湿式再预选抛废、高压辊磨机闭路辊压产品湿式预选抛废,逐一分析了这些工艺的特点、适用范围、意义和风险,并对类似或相关工艺进行了纵向与横向比较和分析,以便促进各工艺与矿山需求精准对接,最后对铁矿石预选抛废工艺的应用提出了建议。

ZCLA选矿机湿式预选和睦山选厂磨前产品工业试验与生产实践

马钢和睦山选矿厂入磨磁铁矿石(20～0 mm)中存在大量废石,导致磨选及其后续系统负荷大、生产成本高、尾矿库压力大、影响最终精矿品质的提升。为解决这些问题,采用ZCLA950-2000选矿机进行了湿式预选抛废工业试验,并根据工业试验结果实施了ZCLA湿式预选系统改造和效果考查。在分选筒倾角为15°、转速为11.3r/min、处理量为150 t/h、分选矿浆浓度为47%的条件下,处理TFe品位为34.06%的矿石,取得了抛废产率为19.73%、尾矿TFe品位为10.67%的试验指标;处理TFe品位为29.19%～37.64%的矿石,取得了抛废产率为10.93%～29.72%、MFe回收率高达98%以上的生产指标。生产实践表明,ZCLA湿式预选及其配套系统运行顺畅、平稳、可靠,ZCLA950-2000选矿机对现场矿石铁品位波动的适应能力较强,对低品位、高废石混入率矿石具有更高效的抛废能力,能有效控制磁性铁矿物的流失,是和睦山选矿厂磨前预选的理想设备;该工艺系统的运行提高了入磨品位,减少了磨选及其后续系统的处理量,减轻的尾矿库压力,降低了选矿厂的生产成本,增加了企业的利润增长点。

印尼某海滨砂铁矿选矿试验研究

为了给国内某企业开发印尼某海滨砂铁矿资源提供技术依据,采用磨矿—弱磁选流程和预选抛尾—分级—磨矿—弱磁选流程对该矿矿样进行了选矿试验,前者获得了Fe品位为55.31%、TiO2含量为9.32%、Fe回收率为87.29%的铁精矿,后者获得了Fe品位为54.62%、TiO2含量为9.49%、Fe回收率为88.35%的铁精矿。两流程相比,铁精矿指标相近,但后者可减少占原矿37.73%的磨矿量和占原矿7.16%的末段磁选量,故将其作为推荐流程。