改善下缸体压铸件缩孔缺陷的模具优化设计

介绍了一款铝合金下缸体压铸件的结构特点及缺陷形式,运用“鱼骨图”对下缸体局部缩孔缺陷进行分析。采用局部挤压技术对铸件局部厚大处进行增压补缩,同时加大缺陷部位的型腔冷却,采用“分水盘”结构改变冷却水道进出口位置,避免与挤压油缸的干涉。通过以上措施有效地提高了下缸体的内部和外观质量,大幅提高产品的合格率。

硅对GD钢下贝氏体组织形态及力学性能的影响

本文研究了不同硅含量的高强韧低合金冷模具钢(代号GD钢)经马氏体—下贝氏体复相处理后下贝氏体的组织形态、亚结构和数量,讨论了GD钢的成分、组织和性能之间的关系。结果表明,GD钢的硅含量对下贝氏体的相变过程和显微结构起决定性的作用。当GD钢的硅含量达到1.82％时,复相组织中下贝氏体呈准下贝氏体形态,且复相组织表现出最佳的强韧性配合。

马氏体/下贝氏体复相热处理对GD钢强韧性的影响

本文研究了高强韧低合金冷模具钢6CrNiMnSiMoV(GD 钢)马氏体/下贝氏体复相热处理的组织和强韧性,以及下贝氏体和残余奥氏体量对 GD 钢强韧性的影响。结果表明,GD 钢复相热处理的强韧性明显优于常规热处理的强韧性,其工艺为900℃奥氏体化,250℃等温55min,空冷,180℃×2h 回火,此时组织中含有约27%的下贝氏体,具有最佳的强韧性配合,并进行了生产验证。

217吨吊钩上下模铸造工艺的研究

217吨吊钩上下模是生产天车双钩钩头的重要模具,属于厚壁铸件,在使用过程中承受高温及巨大载荷,因此对其性能要求非常高。本文通过对轮廓尺寸2 120 mm×1 760 mm×500 mm,材质为ZG310-570,主体壁厚500 mm的吊钩上下模进行结构分析,针对制造难点,设计出符合实际生产情况的铸造工艺,并成功地铸造出吊钩上下模铸件。

级进模两步法冲裁模设计要点

从寻求发挥多工步冲裁优越性的角度出发,通过试验测试,证明了以第1工步为半冲裁、第2工步为推料的两步法冲裁,能消除自动化冲压加工中的废料上行和废料堵塞,降低冲裁工艺噪声。提出了实现两步法冲裁级进模的结构,包括两工位两工步及三工位两工步级进冲裁模的4种具体结构,并给出了其设计要点。

地板下板拉深成形与模具设计

针对地板下板的结构特点以及需2次拉深成形的工艺要求,对地板下板的成形工序及拉深级进模进行了设计。通过增加工艺切刀,解决了地板下板拉深成形的材料浪费问题,在节约原材料的同时,也有利于后续盒形件拉深成形。经生产验证:该方法实施可行,节约生产材料,经济效益良好。

冰箱下底板成形工艺分析与模具设计

根据冰箱下底板的结构特点及技术要求,制定了合理的冲压成形工艺。将冲裁后续的2道成形工序合并成1道工序,用1副模具即完成冲压件周边折弯及加强筋、?100mm凹坑、Z字形状的所有成形。经生产实际验证,模具能够充分满足企业的要求。

3Cr3Mo3W2V钢贝氏体马氏体复合组织的研究

对３Ｃｒ３Ｍｏ３Ｗ２Ｖ钢中的马氏体和３种（Ｂ＋Ｍ）复合组织回火后的高温力学性能，热疲劳性能及断裂韧度进行了研究，讨论了下贝氏体对韧度的影响。试验表明，下贝氏体马氏体复合组织具有较高的二次硬化效应。５００℃回火后具有较高的塑性和韧度，但经６００℃回火会使下贝氏体的韧度和塑性下降。

多工位压力机模具设计时应注意的问题

介绍了多工位自动压力机模具设计中面临的问题和解决方案;着重阐述了多工位压力机模具夹持器的使用、工件的导向与定位装置以及废料处理装置设计的关键。

一种铝合金压铸模具的制造及改进

介绍了一种手电钻机壳压铸模具的生产加工,在铝合金模具加工过程中重要工件的生产制造,上下模具配合间隙一致性的保证,并重点记录了对于试铸后压铸件出现的压铸不满等现象,使用增加浇道口截面积等一系列方法对模具在设计结构、尺寸精度等方面作了改进,模具改进后解决了问题,达到了要求。

冲床在冲裁时的刚度分析

冲床在工作时,由于刚度不足,产生让位现象,使产品质量下降,模具寿命缩短。从滑块机构的受力状况,分析了各种情况下的让位值大小,并得出了相应的数学计算式。由计算式对中、小冲床进行了计算验证,表明所得公式是调整机床、选择冲床和分析冲制过程可采用的基本依据。

窄长厚壁冲槽模设计

设计了一种在锥面圆管上冲槽的冲槽模,阐述了其设计原理、模具结构、工作过程及主要零件的设计要点,另简述了凸模强度的校核方法。

低温温压工艺

较系统地研究了低温温压工艺,考察了粉末温度、模具温度、润滑剂含量和压制压力对温压 密度的影响。实验结果表明:低温温压中最佳的模具温度、粉末温度分别为120℃和100℃;粉末 中最佳的润滑剂含量为0.65％;当压力为686 MPa时,Fe-1.5Cu-0.5C和Fe-1.5Ni-0.5Mo-0.5Cu- 0.5C(均为质量分数,％)材质体系的粉末压坯密度分别达到了7.42和7.41 g／cm3;2种粉末的温 压坯件经烧结后都发生了收缩,进一步提高了密度,合金Ni,Mo元素等具有优良的烧结强化效 果;采用低温温压工艺可以生产出烧结密度为7.34 g／cm3,烧结硬度为HRC 28,热处理后表观硬 度为HRC 54的高性能P／M齿轮。

起吊过程下模座强度影响因素研究

建立下模座起吊过程有限元分析模型,分析了起吊过程中下模座的最大变形量及最大应力,通过正交试验分析并确定了结构关键参数对起吊过程中下模座最大变形量及最大应力值的影响顺序。通过单因素变化分析了上腹板减轻孔半径、筋上减轻孔半径对起吊过程下模座变形量及最大应力值的影响情况,为模具结构的轻量化设计提供了理论依据。

转向节预锻下模热锻过程中的磨损研究

针对J11型转向节预锻下模,建立Archard磨损模型,运用有限元软件Deform-3D模拟转向节预锻下模热锻过程中磨损深度的变化规律,考察下模预热温度、上模运行速度对下模磨损深度的影响。结果表明:预锻下模的磨损主要分布在飞边槽、下模圆角区域;随着下模预热温度和上模运行速度的增大,下模最大磨损深度均呈先减小后增大的变化规律;在下模预热温度250℃,上模运行速度150 mm/s的条件下,下模最大磨损深度较小,选取合理的工况参数能够有效提高模具的使用寿命。

基于局部应力应变法的转向节预锻下模热机械疲劳分析

针对J11型转向节预锻下模热锻过程中存在应力集中、温度升幅过大的热机械疲劳问题,基于局部应力应变法,运用Deform-3D有限元软件模拟其过程中下模最大等效应力和下模最高温度随上模行程的变化规律,设计正交试验并考察了应变速率、摩擦因数、传热系数3种因素对下模最大等效应力和下模最高温度的显著性影响次序,并利用综合平衡法完成多目标优化。结果表明:3种因素的影响从大到小为传热系数、摩擦因数、应变速率;当应变速率为0.2 s^(-1),摩擦因数为0.3,传热系数为7 N/(s·mm·℃)时可有效缓解下模热机械疲劳,提高模具使用寿命。

上下罩盖级进模设计

模具改进前,上下罩盖两个制件需4副模具生产,改进后采用一副级进模生产两种制件,生产效率大幅度提高。该级进模冲压过程顺畅,生产质量稳定。

激光模切扫描算法研究

目的研究激光模切加工过程中激光束扫描运动控制算法。方法首先通过编写激光模切扫描的相关控制程序,自动读取矢量模切图形并生成相应的G代码,然后对模切过程进行动画预览,如果发现问题就对G代码进行相应的修改,从而自动生成完善的下位机控制程序,最后搭建实验平台进行验证。结果激光模切扫描算法能够准确地控制激光束的模切轨迹,最大加工误差为±0.05 mm,激光模切效果比较理想。结论基于该激光模切扫描算法的控制系统,能够对生产线上移动的印刷品进行完全数字化模切加工。

基于Deform-3D的车用下轴套零件冷挤压模具结构优化设计

目的分析挤压成形中车用下轴套零件成形表面出现的折叠缺陷,优化挤压上凹模的底部出口斜度、下凹模的入口斜度和挤压深度等主要成形工艺参数。方法采用DEFORM-3D软件,对汽车下轴套零件的冷挤压成形工艺进行了系统的有限元数值模拟试验。结果挤压成形模具结构设计不合理,导致在成形过程中模具分型面处金属出现汇流并形成折叠。结论通过优化挤压模具结构,使金属成形良好,无折叠缺陷出现,最终获得了较为合理的冷挤压模具结构。

汽车散热器水室一模多用级进模设计

通过对汽车散热器上下水室冲压模具进行工艺优化,将6副单工序冲压模具整合成一副级进模,而且实现一副模具能生产上下水室两款制件,生产效率提高500%,劳动强度大幅降低,对于汽车散热器上下水室模具结构及冲压工艺设计是一次大的进步和创新。