强磁—浮选工艺回收攀西某选钛尾矿中钛铁矿试验

为了回收攀西某钒钛磁铁矿选钛尾矿中钛铁矿,在试样化学成分分析、粒度分析的基础上,采用强磁抛尾—分级磨矿除铁—除铁尾矿强磁精选—浮选精选工艺,获得了产率4.13%、TiO_(2)品位47.15%,回收率30.71%的钛精矿。通过强磁选和浮选的联合使用,可以实现对选钛尾矿中钛铁矿的高效回收,不仅提高了钛铁矿的回收率,而且提高了资源综合利用率,对于钛资源的可持续利用具有重要意义,研究结果可为类似选钛尾矿的回收利用提供参考。

某磁铁矿磨前湿式预选抛尾工艺试验

湖北某选厂为了减少入磨矿石量,提高入磨矿铁品位,采用预先筛分—高压辊磨—检查筛分—湿式粗粒磁选预选工艺进行抛尾,预选精矿通过阶段磨矿—阶段磁选—淘洗流程进行分选。试验结果表明:将试样细碎至-3 mm时,抛尾产率为31.41%,预选尾矿全铁品位为7.31%,磁性铁品位为0.67%,预选精矿全铁品位为52.46%,磁性铁品位为49.28%,磁性铁回收率为99.38%;在最终磨矿细度为-0.074 mm90%时,可获得全铁品位为68.12%、硫品位为0.265%、全铁回收率为85.76%的铁精矿;该工艺减少了高压辊磨机的循环负荷,同时抛尾效果明显,获得了较好的铁精矿指标。

内蒙古某低品位铁矿选铁工艺试验

内蒙古某低品位铁矿全铁品位为20.33%、磁性铁品位为13.05%,为开发利用该铁矿石并确定合理的选铁工艺流程,在矿石性质研究的基础上,进行了原矿高压辊磨预选—预选精矿阶段磨矿—单一磁选工艺,高压辊磨预选—预选精矿阶段磨矿—磁选淘洗联合工艺,高压辊磨预选—预选精矿阶段磨矿—磁选浮选联合工艺3种工艺方案的试验研究对比。试验结果表明:3种工艺方案均可获得铁品位65%以上的铁精矿,前2种方案的选矿指标相当,且远优于方案3,而方案2较方案1可明显放粗二段磨矿细度,因此确定采用原矿高压辊磨预选—预选精矿阶段磨矿—磁选淘洗联合工艺作为该矿选铁的最佳工艺,最终获得了铁精矿产率19.07%、全铁品位65.50%、铁回收率61.50%的选别指标。

攀西某极贫钒钛磁铁矿粗粒抛尾试验研究

针对攀西某极贫钒钛磁铁矿直接选矿成本高的问题,在查明了矿石中有价元素的赋存状态和有用矿物的嵌布特征的基础上,采用分级-磨矿-强磁选工艺进行粗粒抛尾,扩大连续试验获得了产率为63.12%,TFe、TiO_(2)品位分别为22.85%、12.45%,回收率分别为80.75%、84.60%的粗粒抛尾分选精矿,粗精矿中钛磁铁矿、钛铁矿矿物含量分别为18.13%和21.95%,对钛磁铁矿、钛铁矿矿物的回收率分别达95.82%、91.23%,有效的实现了该钒钛磁铁矿中铁、钛矿物的综合回收。

粗粒辉钼矿水力浮选预抛尾试验研究

传统泡沫浮选粒度上限低,仅为150μm左右,常规全粒级磨矿—浮选工艺能耗高、分选效率低。针对此问题,开发了粗颗粒水力浮选预抛尾技术,大幅提高分选粒度上限至1.0 mm,有助于降低后续磨浮成本,提高分选效率。以河南栾川地区的辉钼矿(-1.0 mm)为研究对象,重点考察表观水速、表观气速、床层高度、进料高度、进料速度等工艺参数对粗粒辉钼矿分选效率的影响。结果表明:表观水速、表观气速及床层高度对水力浮选影响较大,而进料速度、进料高度对水力浮选影响相对较小。最适宜水力浮选条件下尾矿Mo品位低至0.006%,低于选厂浮选尾矿品位,抛尾率高达41.78%,表明粗粒辉钼矿水力浮选预抛尾效果良好。通过分析各条件下水力浮选精、尾矿粒度分布,发现精矿平均粒径小于尾矿平均粒径,分级现象明显,结合表面暴露率结果分析,表明粗粒钼矿水力浮选指标为粒度分级与界面分选共同作用结果。

某稀有稀土多金属矿的预先抛尾工艺研究

内蒙古某稀有稀土多金属矿有用元素品位低、矿物组成极为复杂且嵌布粒度细小,导致现有选矿工艺中矿物解离成本高。为了减少进入细磨流程的矿石量,开展了粗粒预先抛尾工艺研究。通过重液浮沉试验,获得了原矿预先抛尾的理论分选指标。在系统的条件试验基础上,研发了原矿“重介质旋流器分选—摇床重选”的粗粒抛尾工艺,即矿石破碎至-1.25 mm后进行粒度分级,0.5~1.25、0.1~0.5 mm两个粒级的矿石分别利用重介质旋流器、摇床预先抛尾,抛尾粗精矿与-0.1 mm粒级的矿石合并为精矿产品。结果表明,该工艺可以实现入磨前抛弃30.72%的尾矿,获得REO、ZrO_(2)、Nb_(2)O_(5)回收率分别为94.03%、93.99%和91.04%的精矿,显著减少了需要细磨的矿石量,有助于节省磨矿成本,提升矿床开发经济效益。

南芬选矿厂北山部位矿石高压辊磨产品抛尾试验

为了解南芬选矿厂北山部位矿石高压辊磨产品抛尾效果,在工艺矿物学研究的基础上进行了-3,-5 mm干式抛尾试验和-3 mm湿式抛尾对比试验。干式抛尾和湿式抛尾对比试验结果表明:在磁场强度240 kA/m的条件下,高压辊磨产品-3 mm湿式抛尾获得的精矿产率87.24%、TFe含量36.21%、mFe含量24.37%、TFe回收率95.13%、mFe回收率99.74%,尾矿产率12.76%、尾矿TFe含量12.69%、mFe含量0.43%、TFe回收率4.87%、mFe回收率0.26%;采用湿式抛尾方式,抛尾效率高,且后续生产容易控制。

酒钢粉矿强磁工艺优化试验研究

针对酒钢0~15 mm粉矿生产中存在的精矿铁品位低、金属回收率低的问题,进行了预选抛尾、改善磨选流程以及尾矿选择性絮凝磁种磁化强化回收试验研究。结果表明,预选抛尾能有效抛除影响选别指标的围岩、脉石从而提高磨选原矿品位;粗选精矿塔磨处理能减少过磨现象,在精矿品位相近的情况下,回收率提高了5.32个百分点;磁选尾矿选择性絮凝磁种磁化处理能进一步提高金属回收率并降低尾矿铁品位。全流程最终可获得精矿TFe品位48.29%、回收率82.90%的指标。扫描电镜和红外光谱表征结果表明,苛性淀粉能在目的矿物与磁种间建立架桥,苛性淀粉与目的矿物之间的吸附主要为化学吸附和氢键,这使得磁性絮团中脉石矿物夹杂减少,能在保证精矿铁品位的同时大幅提高铁回收率。

湖南某钨矿山中部采集样重介质预抛及白钨常温浮选试验研究

对湖南某钨矿山中部采集样开展了重介质预抛及白钨常温浮选试验研究。重介质预抛试验结果表明,以-15+0.5 mm粒级作为预抛给矿,在重介质密度2.37 g/cm^(3)条件下,可获得抛尾产率31.37%,沉砂WO3品位、回收率分别为0.34%、96.62%的良好指标;脱硫浮选-白钨常温浮选试验结果表明,重介质预抛对WO3在含硫产品中的作业损失率影响不大;但不预抛、原矿直接入磨浮选会导致更多的钨矿物存在于中矿产品中。闭路试验结果表明,经重介质预抛后,常温浮选钨精矿WO3品位、回收率分别为5.50%、84.15%。中部采集样采用重介质旋流器预抛不但有利于改善钨产品质量指标,还有助于尾矿的综合利用。

高压辊磨超细碎对铜铁共生矿分选的影响

为探究高压辊磨超细碎对铜铁共生矿分选的影响,对其进行了高压辊磨超细碎分选试验,结果表明,高压辊磨产品相比颚式破碎产品粒度小且均匀;高压辊磨破碎产品出现了明显的晶界裂纹;磁选抛尾试验中,高压辊磨产品比颚式破碎产品磁选精矿铁品位提高了0.4个百分点、回收率降低了0.8个百分点,铜品位提高了0.01个百分点、回收率提高了2.11个百分点;浮选试验中,高压辊磨产品比颚式破碎产品浮选粗精矿铜品位提高了0.21个百分点、回收率提高了1.84个百分点;浮选粗选尾矿磁选试验中,高压辊磨产品比颚式破碎产品精矿铁品位提高了1.11个百分点、回收率提高了2.45个百分点。高压辊磨破碎比颚式破碎更有利于铜品位的提升和铁精矿的回收。

云锡公司某锡尾矿预抛及铁回收试验

云锡公司二次资源锡尾矿中有价元素品位较低,主要目的矿物钨、锡均达到“双零”级别,考虑到综合回收目的元素价值有限。需要先进行预抛和回收铁矿物,以降低粗粒级和铁矿物对后续作业的干扰,同时节约后续选别成本,对锡尾矿进行筛分预抛、弱磁选、强磁选试验研究。试验结果表明,当采用筛分粒径为0.150 mm、磁滚筒磁场强度为0.12 T;高梯度磁选机磁场强度0.4 T、矿浆流量为12 L/min、脉动冲次为200次/min、磁介质为3.0 mm,最终可获得粗粒级抛除率12.64%,弱磁选Fe精矿品位54.83%、回收率4.83%,强磁选Fe精矿品位42.52%、回收率8.26%。

某铁矿石高效干式预选抛废试验研究

为达到歪头山铁矿节能减排、提高资源综合利用率、增加湿式尾矿库服务年限的目的,针对歪头山原生贫磁铁矿石进行细碎产品干选+闭路高压辊磨产品细粒粉矿干选工艺研究,结果表明,现场细碎产品采用两段干选工艺抛废,全流程抛废率为42.43%,尾矿TFe品位为8.62%、损失率为13.13%,磁性铁品位为0.71%、损失率为1.30%;精矿TFe品位为42.01%、回收率为86.87%,磁性铁品位为39.62%、回收率为98.70%,产品TFe品位提高14.17个百分点。矿石入磨粒度可显著下降,入磨量和湿式尾矿产生量可大幅度减少,多碎少磨、节能增效效果显著。

“双碳”背景下江西某白钨矿选矿试验研究

江西某白钨矿在“双碳”背景下,围绕节能减排和节约土地(林地)资源为目的进行选矿试验研究,通过采用XRT分选粗抛废石、螺旋溜槽+摇床分级重选抛尾砂,实现粗抛早抛,废石、尾砂总产率为87.67%,WO_(3)品位降为0.04%,粗抛早抛可以降低选矿作业能耗30%左右,粗抛早抛效果显著。摇床精矿和细泥采用浮选工艺进行选别,获得的选矿指标(全矿)为:钨精矿1产率0.31%、WO_(3)品位75.20%、WO_(3)回收率为56.32%,钨精矿2产率0.18%、WO_(3)品位46.10%、WO_(3)回收率为20.05%,WO_(3)总回收率达76.37%,选矿效果良好。对粗抛早抛的废石和尾砂进行综合利用分析,废石满足建筑用碎石要求,尾砂满足机制砂特细砂要求。经估算,对废石和尾砂进行综合利用,大约节约土地(林地)16公顷,节约陆地碳汇1684.64 t C,“双碳”效果明显。

SKT跳汰机用于锡铜矿预选抛尾的试验研究

介绍了SKT-1.2跳汰机经过适应性结构改造后,用于锡铜矿预选抛尾的试验情况。分析了矿石性质、试验方法、试验结果,并预计经济效益。试验结果表明,采用SKT-1.2跳汰机进行锡铜矿的预选抛尾,可减少进入磨矿作业的矿物总量,提高选矿厂的处理能力,节约磨矿成本,减少尾矿库的占用,预计可为企业带来可观的经济效益。

攀西某低品位钒钛磁铁矿选厂铁尾矿选钛试验

攀西某低品位钒钛磁铁矿选厂选铁尾矿隔粗(+1.5 mm)后TFe品位为12.42%、TiO_(2)品位为6.64%,主要有用矿物钛铁矿、磁铁矿多以微晶的形式赋存在脉石矿物中。为高效回收其中的钛矿物进行了选矿试验研究。结果表明,试样经重磁联合选矿可获得TFe品位为19.00%、TiO_(2)品位为19.14%重磁联合精矿;重磁联合精矿经磨矿、一次脱硫浮选、1粗3精浮选选钛流程处理,获得了TFe含量33.87%、TiO_(2)品位47.24%、TiO_(2)回收率70.17%、杂质含量较低的合格钛精矿,浮选工艺发挥了高效脱杂效果,且TiO_(2)损失有限;精选尾矿主要为不同程度的钛矿物连生体,这些精选尾矿合并返回再磨系统后可以很好地回收其中的钛,以获得更高的钛回收率。

和尚桥选厂磨前预先抛尾工艺研究

和尚桥铁矿为提高入磨料品位,增加磨前抛尾量和降低选厂运行成本,分别对细碎产品、高压辊磨排料产品、辊磨筛上产品进行了干抛试验。试验结果表明:细碎产品干抛效果最好,第1批、第2批、第3批原矿使用粉矿干选机的干抛产率分别为23.78%,17.98%,17.21%,第1批、第2批、第3批原矿使用磁滑轮干选机的干抛产率分别为19.18%,14.29%,13.60%;细碎产品干式磁选精矿品位可提高约2个百分点,尾矿磁性铁品位均在1.7%以内,磁性铁回收率均高于97.5%,粉矿干选机的干选效果优于磁滑轮干选机,该试验结果可为工艺流程改造提供技术依据。

低品位金矿石预选抛尾工艺研究进展与应用探讨

随着金矿石品位下降、浅部资源日益枯竭和采选成本增加,越来越多的黄金矿山企业和科研机构开始关注低品位金矿石的高效分选工艺。采用适合的工艺对低品位原矿进行预选抛尾,可以有效提高矿石入选品位,减少提升和破磨的矿石总量,提高设备利用率,在增产降耗和环境保护等方面均能起到积极的作用。

某钒钛磁铁矿尾矿中钛铁矿的选矿研究

某钒钛磁铁矿尾矿品位较低,TiO2品位为3.2%,试样中钛铁矿的含量为5%。试样中TiO2在细级别中分布较多。试样经磁选预选可有效的抛除大量尾矿,钛粗精矿经分级后的重选效果较好,然后采用高压电选工艺,可获得品位大于38%的钛精矿。"磁选-重选-电选"综合条件试验可获得TiO2品位为39.28%,回收率13.87%的钛精矿。

湖北某脱碳石煤摇床预抛尾试验

介绍了湖北某含钒石煤及其脱碳产品的性质,针对钒主要以类质同象形式赋存在云母类矿物中的特点,分析了棒磨和摇床重选过程中云母类矿物和脉石矿物的不同行为特征,对脱碳石煤的磨矿细度和摇床重选的工艺技术参数进行了研究。结果表明,在磨矿细度为-0.074 mm占63%的情况下,按试验确定的工艺技术参数,采用1粗1扫摇床重选流程处理,可抛出产率为12.99%、V2O5品位为0.21%的尾矿,从而显著降低浸矿酸耗和生产成本。

青海低品位磷灰石型磷矿浮选试验研究

对青海某低品位磷灰石型磷矿进行了浮选试验研究。原矿经粗磨后,可抛除约20%的粗粒黑云母和透辉石。抛尾后试样经再磨后,采用氧化石蜡皂和2#药作为捕收剂,在无碱条件下,开路试验获得的磷精矿P2O5品位为35.41%、P2O5作业回收率为87.24%。闭路流程试验获得了磷精矿P2O532.01%、P2O5作业回收率达97%的良好结果。采用可溶性淀粉可有效抑制磷精矿中的含镁矿物,从而获取合格的磷精矿。