原位自生SiC晶须对原料预氧化SiC耐磨材料显微结构和性能的影响

以Si粉、活性炭、预氧化的SiC颗粒为原料,于埋炭条件下经1500℃保温3h烧制后,制备出了原位自生SiC晶须复合SiC耐磨材料,并研究了SiC晶须对原料预氧化SiC耐磨材料性能的影响,并分析了这些性能和显微结构间的关系。结果表明,原位自生SiC晶须可提高SiC耐磨材料的致密度和力学性能,并在Si粉和活性炭共同添加量为12 wt.%时改善效果较佳,对应试样的抗冲击强度和硬度分别为29.91 kJ·m^(-2)和98(HRB),磨耗比为4.49。这是因为原位自生的SiC晶须充填在SiC颗粒间的孔隙中,形成了均匀的网络结构,且其伴生的SiO_(2)和SiC原料预氧化的产物SiO_(2),均可与α-Al_(2)O_(3)添加剂反应生成莫来石,增强了晶须与基体间的结合力。当SiC耐磨材料受到外力作用时,这些与基体结合较好的SiC晶须,可通过拔出、裂纹的偏转和桥联等途径改善SiC耐磨材料的力学性能。

预腐蚀对30CrMnSiNi2A钢磨损性能影响的试验研究

为研究腐蚀环境对30CrMnSiNi2A镀硬铬材料摩擦性能的影响。利用销盘高速干滑动摩擦磨损试验机,进行了预腐蚀后30CrMnSiNi2A镀硬铬材料的摩擦磨损性能研究,应用扫描电子显微镜对摩擦磨损表面进行观察,表征其摩擦表面的微观形貌、摩擦磨损产生的磨屑,进而推断出磨损机制。结果表明:30CrMnSiNi2A镀硬铬材料在盐溶液中会发生轻微腐蚀,预腐蚀后的材料摩擦系数在摩擦试验初期有较剧烈波动,后期无明显影响。材料在干态磨损下的磨损机理为疲劳磨损,在预腐蚀后的磨损机理为黏着磨损、疲劳磨损和氧化磨损。

全棉成衣印花前处理的绿色加工工艺

以Cleantech 608C及Cleantech 620N对全棉印花成衣进行低温无碱绿色漂白,探讨了Cleantech 608C及Cleantech 620N用量、漂白温度、时间等因素对漂白工艺的影响。低温无碱漂白工艺较传统工艺有更高漂白稳定性,且节能减排效果显著。

浅谈金刚砂耐磨地坪施工质量的控制

金刚砂耐磨地坪的材料是由颗粒级配的矿物合金骨料、特种水泥、掺合料以及外加剂组成,在混凝土初凝前均匀地撒布在混凝土表面、待混凝土达到设计强度后,进行打磨加工使其与混凝土地面形成一个整体,以增强混凝土地面的耐磨性、耐冲击性,能够极大程度地提高混凝土的密度,使其减少起尘,进而增加了地面的防油性,形成了一个高密度、易清洁、抗渗透的地面。其与混凝土地面一起施工具有施工工期短、比硬化地面起尘少、耐冲击性更好的优点,而且对防静电具有一定的效果。在工业厂房、码头、公用建筑及住宅建筑中金刚砂耐磨地坪的使用非常广泛。阐述了金刚砂耐磨地坪施工阶段对其质量进行的控制。

热处理工艺和爆炸预硬化对高锰钢ZGMn13VTiMoRE组织和耐磨性的影响

运用金相、透射及扫描电镜和冲蚀磨损等试验方法，研究了不同水韧及时效工艺处理和爆炸预硬化对高锰钢（ＺＧＭｎ１３ＶＴｉＭｏＲＥ）组织和耐磨性的影响，提出了优化热处理工艺。研究结果表明，经优化热处理工艺和爆炸预硬化处理后，使ＺＧＭｎ１３ＶＴＭｏＲＥ钢得到细小、均匀的奥氏体晶粒，弥散分布的第二相质点，一定厚度的预硬化层和存在于基体中的大量形变层错及孪晶等。其耐磨性可提高４０％。

连杆热锻工艺参数对模具磨损的影响研究

针对连杆预锻成形过程中模具的磨损失效问题,基于修正的Achard磨损模型,采用Deform-3D有限元塑性成形软件,分析了不同成形速度和摩擦系数对预锻模具型腔磨损深度的影响。结果表明,模具内腔的最大磨损深度随着成形速度的增大而增大,同样模具的最大磨损深度随摩擦系数的增大而增大,并且上模比下模磨损更严重。结果能为实际生产提供参考。

采用预润滑技术降低发动机启动时的磨损

分析了发动机启动时各运动副的摩擦磨损状况,针对发动机在启动时存在的严重磨损问题提出解决方案。在现有发动机上增加预润滑装置,利用该装置在发动机启动前将机油压入主油道,使发动机启动时运动部件表面处于流体动力润滑状态。试验表明该装置能显著降低发动机启动时的磨损,延长发动机及其零部件的使用寿命。

SF_6断路器弧触头的关合侵蚀特性

SF6断路器关合操作时产生的关合涌流对弧触头会造成严重的侵蚀。为了研究弧触头在关合情况下的侵蚀特性,设计了模拟的SF6断路器灭弧室,对CuW80弧触头进行了关合侵蚀实验。实验记录了每次的燃弧时间和电流峰值,并计算了100次实验后的质量损失率。每20次关合实验后,拍摄触头表面照片,测量弧触头的接触电阻和工频耐压。最后分析了SF6断路器弧触头的关合侵蚀特性并探讨了侵蚀机理。认为在关合实验中弧触头的侵蚀来源有两个:一个是关合前预击穿电弧的烧蚀,一个是烧蚀后弧触头变软后的机械磨损,并且机械磨损的量占有相当的比例不可忽略。在电流峰值18 kA,燃弧时间<2 ms,机构速度7 m/s的情况下,机械磨损过程中的质量损失率大于1.0 mg/C,这也是关合情况下触头质量损失更大的主要原因。

汽油机油的发展及应对措施

随着环保要求的提高,涡轮增压直喷技术(TGDI)在汽油机中得到广泛应用,涡轮增压可以提高发动机的热效率和动力性,直喷技术有利于提高压缩比、实现稀薄燃烧和降低发动机油耗改进排放的特点。从2016年中国芯发动机技术评选结果中可以看到,12款发动机中有11款采用了增压或直喷技术;同时TGDI技术的应用也带来低速早燃和正时链磨损新问题,并且在清净性要求上进一步提高;欧6排放规格的实施,对燃油经济性也提出了更加苛刻的要求,为满足新的排放法规,GF-6汽油机油标准正在测试和发展当中。为满足GF-6标准及TGDI发动机的要求,提出在润滑油配方中的应对措施。

FeCoCu预合金粉末含量和烧结温度对碳化钨基钻头性能的影响

为提高钻头胎体耐磨性与地层研磨性的适应性,提高钻头自锐能力,选取FeCoCu预合金粉作为胎体成分,对胎体性能进行研究。在碳化钨基胎体中添加FeCoCu预合金粉末,调节金刚石钻头胎体中FeCo-Cu粉末与WC粉末的配比关系,并在不同的烧结温度下烧制试样,寻找FeCoCu含量和烧结温度对胎体性能的影响规律。试验结果发现:随着FeCoCu含量的升高,胎体的相对致密度、洛氏硬度、抗弯强度和耐磨性随之降低;烧结温度对相对致密度、洛氏硬度、抗弯强度的影响幅度小,对胎体耐磨性的影响幅度大,最大变化幅度达到310%。FeCoCu预合金与烧结温度的耦合作用下,胎体的耐磨性变化存在较宽的调节区间,可通过二者组合的变化,调节胎体耐磨性,提高胎体对地层的适应性。

基于接触状态的叶冠预扭设计

针对某工程的实际问题,建立了叶片三维分析模型,应用谐波平衡法和时频转换法,分析了叶冠结构参数与安装状态下叶冠力学性能的关系,总结了叶冠几何参数对接触状态的影响规律;就叶冠接触状态与叶冠磨损之间的关系进行了讨论;基于接触状态的设计理论,提出了叶冠预扭设计基本思想和工程方法。

几种预硬塑料模具钢的组织与性能对比

针对CENA1、S136H、2316ESR、718H和738H五种典型的预硬塑料模具钢,分别进行了显微组织观察、硬度测试、磨损试验和耐蚀性试验并进行了对比。结果表明:预硬塑料模具钢的正常显微组织为回火索氏体;综合考虑耐磨性和耐蚀性,S136H和2316ESR钢比CENA1钢更具优势;S136H钢的耐磨性最优,2316ESR钢的耐蚀性最好。

预变形对40Cr钢渗氮层耐磨耐蚀性能的影响

研究了预变形对40Cr钢渗氮层组织、耐磨、耐蚀性能的影响。渗氮前对试样调质处理,再进行变形量分别为:10%、20%、30%的预变形,装入渗氮罐,在600℃下渗氮4 h,随炉缓冷。利用光学显微镜、X射线衍射仪、洛氏硬度计、摩擦磨损实验机和化学工作站等分别测试渗氮层的显微组织、相组成、硬度、耐磨性能和耐蚀性能。结果表明:预变形后渗氮层厚度明显增加,且变形量为10%试样的渗氮层厚度变化相对平稳;硬度随变形量的增加逐渐增大;耐磨、耐蚀性能随变形量的增加而变差,变形量为10%的试样的耐磨、耐蚀性能最好。

预氧化处理对碳化硼陶瓷纳米磨损性能的影响

用点接触显微镜在纳米尺度上研究了碳化硼材料的磨损特性 ,考察了热压碳化硼及经 10 73K预氧化处理 1h的两种试样的磨损深度随载荷、磨损次数、扫描速度等的变化关系。结果表明 :未经预氧化的碳化硼试样的磨损深度很小 ,而经过预氧化处理的碳化硼试样的磨损深度远远大于未经氧化的试样 ;两者的磨损深度均随载荷的增加而显著增加 ;未经氧化的碳化硼试样由于其在纵向上的结构是均匀的 ,磨损深度随磨损次数的增加呈线性增加 ,经氧化处理的碳化硼试样的磨损深度随磨损次数的增加呈现两段线性关系 ,可推断表层的H3 BO3 膜厚度为 12 0～ 14 0nm ;

电极损耗分层预变形补偿方法

为了提高大损耗量条件下电火花成型加工(DEDM)的精度,提出一种基于初始形状预变形的电极损耗补偿方法.分析电极损耗预变形补偿基本原理,建立以相对体积损耗比为基础的电极损耗量模型.在非均匀有理B样条曲线(NURBS)三维表征的基础上进行电极曲面的离散;根据单次放电损耗量与总损耗量的线性关系,提出基于放电间隙的等损耗非均匀的分层补偿方法;构建基于平均曲率的偏移长度和基于伺服进给的偏移方向的计算模型,得出补偿矢量.结合能量法和遗传算法进行曲面光顺,并建立电极损耗的预变形补偿流程模型,计算电极的预变形形状.算例和实验结果表明,采用该方法补偿后的电火花成型加工产生的平均几何误差小于30μm,有助于实现精密加工.

法兰螺栓横向微动磨损试验研究

为了研究法兰联接螺栓在横向振动的松动机理,借助于横向振动疲劳试验机进行模拟紧固件横向微动磨损试验,进而观察螺栓联接在不同的横向载荷与频率作用下预紧力与预紧力矩衰退过程,并测量其磨损量和表面损伤情况。实验结果表明:螺栓预紧力下降分为两个阶段;实验初期预紧力下降迅速的塑性形变阶段和预紧力下降缓慢的微动磨损阶段。预紧力矩下降分为三个阶段:第一阶段由于较高的局部接触应力,预紧力矩下降不明显;第二阶段由于塑性形变扩大,预紧力矩迅速下降;第三阶段螺栓进入微动磨损阶段,预紧力矩开始缓慢下降。螺栓在低频振动下,质量变化量对于频率微小的变化不敏感。螺栓与夹具接触的表面磨损情况随着交变幅值载荷增加而增加;随着频率的增加而减小。

金刚石粒子前处理工艺对复合镀层耐磨性的影响

为得到应用于化学复合镀技术的金刚石粒子良好处理工艺,对粒子进行了各种前处理的探索。试验选取铜基体材料,在其表面进行复合镀层制备,对获得的镀层,利用磨损试验机等仪器设备进行耐磨性等性能的表征,并进行讨论分析。结果表明:OP-10、硝酸处理的粒子镀层表面镍磷球均匀细小,形态一致;盐酸处理过的粒子镀层摩擦性能最佳。综合来看,对金刚石微粒进行合理的前期处理能有效提高镀层硬度和耐磨性。

时变轴向力负载影响下滚珠丝杠副性能衰退特性

滚珠丝杠副是数控机床机械传动的重要部件,机床切削参数的不断变化致使其承受的轴向负载具有动态时变的特性,进而其精度、预紧力、摩擦力矩等性能的衰退呈现出时变特性.为了研究滚珠丝杠副在时变轴向加载工况下的性能变化规律,在建立时变受力模型的基础上,通过弹性赫兹理论推导建立了时变轴向力工况下双螺母滚珠丝杠副的时变受力模型、时变磨损模型、时变预紧力和摩擦力矩衰退模型,并且通过滚珠丝杠副精度保持性试验台用激光干涉仪测量序进轴向力加载与恒定轴向力加载工况下的滚珠丝杠磨损深度变化情况,与理论模型对比,由此验证滚珠丝杠副时变轴向力加载性能衰退模型的有效性与合理性.论文的研究对于提升精密滚珠丝杠副的精度及其保持性具有理论意义.

射流管伺服阀前置级冲蚀磨损数值模拟

针对射流管伺服阀对油液清洁度要求低以及油液中固体颗粒物高速射流容易产生零件磨损的问题,进行冲蚀磨损数值模拟.采用计算流体动力学（CFD）与冲蚀理论,建立冲蚀磨损数学模型,模拟射流管伺服阀多相流中油液和固体颗粒物的运动轨迹.分析离散相固体颗粒的速度和冲击角度等参数对射流管伺服阀冲蚀磨损的影响规律,得到在工作介质为7级清洁度时射流管伺服阀前置级部件的冲蚀磨损率以及冲蚀磨损量.以某工业现场已服役5年的CSDY型射流管伺服阀作为实验对象,进行实验结果和理论结果的对比分析.研究结果表明：高速射流容易导致射流管伺服阀部件出现增重或失重的现象;油液中的固体颗粒物使接受器劈尖产生较严重的冲蚀磨损,冲蚀磨损量与2个接收孔之间的夹角及射流管位移量有关,当夹角为40°~50°时,冲蚀磨损相对较为严重.当射流管处于中立位置时,即射流管位移量为零时,劈尖附近冲蚀磨损严重;当射流管位移为最大时,劈尖的冲蚀磨损最小,理论结果与实验结果一致.

基于卷积神经网络刀具磨损类型的智能识别

刀具磨损尺寸与刀具磨损类型的有效识别是监测加工状态的重要手段。针对常规刀具磨损类型的识别需要人工参与的不足,提出一种基于卷积神经网络刀具磨损类型的智能识别方法。通过对刀具磨损类型和磨损过程的分析,设计了识别刀具磨损状态的网络结构,采用卷积自动编码器对网络模型进行预训练,并通过BP算法结合Adam算法对模型参数进行微调,建立了有效的刀具磨损类型识别模型。实验证明该模型对刀具磨损类型的平均识别率达到96.25%。最后,提出了基于刀具磨损类型识别的刀具磨损值自动检测方法,实验结果表明该检测方法的误差率在10%以内,平均误差率为5.93%,能够满足实际应用需求。