图像灰度信息在煤矸石自动分选中的应用研究

针对传统的基于图像灰度信息的块煤和矸石分选系统只是随意地选择块煤和矸石样本而缺乏代表性和实用性的问题,研究了一种侧重于实用性和系统性的基于图像灰度信息的块煤和矸石自动分选系统。首先从材质、纹理特征、清洁度三个方面选择6块比较有代表性的块煤或矸石,分别在强光、自然光和节能灯光三种强度光照条件下,按照一定的分组方式分析它们的图像灰度分布规律并将其作为计算机目标识别的依据,从而实现块煤或矸石的自动分选。测试结果表明,在特定条件下,利用块煤与矸石图像灰度信息较明显的差异对两者进行视觉区别可实现两者的自动分选。

保德选煤厂南区降低介耗的措施

在分析保德选煤厂南区介质回收流程的基础上,通过严把介质质量关,改变磁铁矿粉添加方式,提高磁选机的磁选效率,保证脱介水水质合格,确保选前作业稳定有效,降低介质管理损失等措施对选煤厂进行了改造。改造完成后,选煤厂介质磁性物平均质量分数由2012年5月的88.25%提高至7月的92.80%,0.074 mm过网率由75.43%提高至90.88%,介质质量明显改善;提高了磁选机回收效率,降低了介质损失;增强了合格悬浮液的透筛能力,增加了有效筛分面积,满足了脱介要求;两段喷水方式达到了回收介质的目的;有效提高了选前脱泥效果。最后对选煤厂经济效益进行了分析,结果表明:保德选煤厂南区块煤、末煤、矸石系统每月介耗为0.24,0.44,0.50 kg/t,分别比神东煤炭集团洗选中心考核指标节省介质0.16,0.56,0.30 kg/t,选煤厂每月节省介质328 t,节省介质费用24.27万元。

选煤系统中的模糊模式识别方法

矸石分选是煤矿生产的重要环节,即在煤块中将矸石挑选出来。目前我国大块矸石的分选大多采用手选,工人劳动强度大,生产效率低,工作环境恶劣,严重影响着工人的身心健康。通过采用图象处理和模式识别技术对煤块和矸石进行识别,结合计算机技术和机械自动化技术,达到了高效识别煤矸石的目的。

智能干选在选煤厂块煤分选系统改造中的应用分析

块煤预先排矸是目前炼焦煤选煤厂生产中的重要环节,针对枣矿集团新安煤业选煤厂现有块煤排矸工艺中存在的矸石带煤严重、动筛跳汰机故障率高等问题进行了论述。介绍了智能干选工艺的原理及特点,通过对动筛跳汰、重介浅槽以及智能干选的应用情况进行对比分析,提出了采用智能干选工艺对块煤进行分选的技术改造方案,并对改造后的经济效益进行了分析。分析表明,该厂采用智能干选工艺代替动筛排矸能够取得良好的社会效益和经济效益。

新形势下山西焦煤集团实施精煤战略的思考

针对选煤厂的洗选能力远低于矿井生产能力,且富余的矿井原煤或毛煤大多采用委托洗选方式进行洗选加工的现状,为提高洗选加工能力,按照山西焦煤集团精煤战略实施要求,结合实际提出“一厂三基地+井下矸石分选充填”建设模式,并对新形势下建设选煤厂进行了相关思考。分析表明,建设新的选煤厂作为稳定和提高企业经济效益的有效手段,是山西焦煤集团打造具有全球竞争力炼焦煤企业的必然选择和内在要求。

新疆淮东动力煤选煤厂工艺设计探讨

基于新疆淮东煤炭资源开采过程中顶底板和夹矸的混入导致煤质不稳定的情况,以大井南矿井配套选煤厂工艺设计为例,介绍了原煤灰分预测,资料调整以及分选工艺的确定方法,指出在设计过程中,应重视煤质资料分析和校正;对于动力煤选煤厂,在满足产品的要求下,应尽量降低末煤的入选量;要充分考虑系统的灵活性,适应煤质和产品结构的变化。

TDS智能干选机在永明煤矿的应用

针对人工拣矸作业效率低、矸石易泥化导致后续细选系统分选效果恶化、煤泥水系统负荷大等问题,陕西永明煤矿有限公司决定采用TDS智能干选机对100~25 mm块煤进行分选,替代传统人工拣矸作业。生产实践表明,TDS智能干选机分选100~25 mm块煤时成效显著,矸中带煤率平均为1.95%,矸石排出率平均为97.41%。TDS智能干选机的应用提升了选煤能力,增加了产品产量,降低了煤泥产率,节省了加工成本,提高了选煤厂的经济效益。

无烟煤选煤厂分选工艺及设备技术创新

针对晋城矿区无烟煤选煤厂加工品种多、工艺相对复杂的现状,总结了煤炭加工利用分公司专业重组以来在块煤预排矸、柔性脱粉、重介质旋流器改进、煤泥浮选、狭窄空间高效筛分、块煤品种细化等方面取得的成功经验,及其对提升洗选效率和经济效益、适应市场变化起到的积极推进作用,为今后无烟煤选煤厂的建设与发展提供了有益参考与借鉴。

井下选煤排矸技术的发展现状及趋势

分析比较了当前重介浅槽分选机、动筛跳汰分选机、X射线块煤智能分选机等井下排矸工艺的特点,探讨了复合式风选技术用于井下排矸的可能性;与其他技术相比较,复合式风选技术因系统简单、不用水、不用介质、分选密度高,无水洗煤泥,处理能力大,分选下限低,生产成本低,投资省的优势用于井下排矸具有较多的优越性。

曙光煤矿块煤TDS智能干选的可行性分析

结合曙光煤矿实际生产中试验入料200mm^40mm块原煤的性质及其试验分选结果,介绍了TDS智能干选机基本原理、特点及应用领域,从技术及经济效益方面分析煤矿200 mm^40mm块煤预排矸项目,并改造曙光煤矿现有的动筛系统,新增TDS块煤预排矸系统,对200 mm^40mm块煤进行有效分选并回收块原煤,同时新增滚轴筛以提高原煤黏湿情况下的筛分效率。

超大采高综采工作面煤壁片帮及大块煤（矸）影响原因分析及防治

大柳塔煤矿大柳塔井52601超大采高综采工作面回采过程中出现大量煤壁片帮及周期来压期间漏矸等现象,大块煤(矸)坍落在溜槽中,导致工作面堵大块、卡堵采煤机、卡堵转载机等现象产生,大块煤(矸)的出现直接导致设备开机率低,严重影响生产组织。本文针对该工作面回采中的煤壁片帮及大块煤(矸)产生机理进行分析,并提出有针对性的管控措施。

大佛寺煤矿选煤厂块煤分选改造升级实践

随着大佛寺矿井原煤煤质性状逐渐变差,现有的块状煤动筛排矸工艺设备已经完全不能有效满足目前矿井对生产装备和产品市场发展的需求。现有块煤分选采用动筛跳汰排矸工艺进行分选,由于精度低,导致精煤产率降低,矸石带煤较多。除此之外,动筛跳汰机设备过早老化,间接造成产生了后期维护运行费用很高,维护作业量偏大等各种问题,直接影响着正常稳定生产,也造成了块精煤质量不理想等情况。因此,结合现有块煤分选工艺现状,给工艺改进和提升提出了更高标准、更细致化的要求。本文系统介绍运用了世界先进技术水平的重介浅槽分选机处理的块煤排矸技术,通过综合利用块煤粒径和煤矸石密度方面的天然差别,能够确保在处于相对的静止状态(非脉动水流)时的重介悬浮液体中能够自然分层的原理从而完成高效分选任务,以求达到提高分选效率、提升分选精度的目标。目前,该项目已完成初步设计,计划2023年正式投入建设并于同年投入使用。

风力干选机在小河嘴煤矿原煤预排矸中的应用

针对产品煤中矸石含量过高的问题,小河嘴煤矿对原煤煤质资料进行了分析,基于原煤粒度组成和密度组成,确定采用风力干选机对原煤进行预排矸,并对风力干选机的工艺效果进行了评价,对预排矸工艺的经济效益进行了分析。结果表明:在分选密度为1.77 g/cm^(3)时,风力干选机可能偏差为0.165 g/cm^(3),精煤产率为40.75%,精煤灰分为47.23%;矸石带煤率为8.99%,其中<1.4 g/cm^(3)密度级含量仅为1.36%;排矸率为77.87%;每年可节省费用417.5万元。风力干选机可有效降低小河嘴煤矿产品煤中矸石含量并带来显著的经济效益。

金家庄煤矿块煤预排矸系统改造实践

针对金家庄煤矿现有块煤预排矸系统中存在着制约矿井出煤、矸石带煤严重、动筛跳汰机故障率高、筛分分级粒度与煤质不相适应、自动化程度低等问题,介绍了现预排矸系统改造的必要性。基于射线分选的智能干选技术优势,提出了采用智能干选工艺对现有预排矸系统进行技术改造的方案,并对改造前后的经济效益进行了对比分析。分析认为,采用智能干选不仅符合“双碳”背景下国家对稀缺煤种最大限度地回收精煤的精益化政策,还为将来选煤厂智能化改造打下基础。

基于风力分选的炼焦煤预排矸工艺的研究与应用

为解决原煤矸石含量大、选煤厂精煤产率低、运输和洗选成本高等问题,以小河嘴煤矿原煤为研究对象,基于原煤粒度组成和密度组成,在分析不同预排矸工艺方案优缺点的基础上,研究风选预排矸工艺对原煤进行预排矸的效果。研究结果表明:80~13 mm原煤采用FX型风选机作为预排矸主选设备,实际分选密度为1.77 g/cm^(3),可能偏差为0.165 g/cm^(3),原煤灰分从66.28%降低至44.73%,年可节约生产成本417.5万元。因此,风选工艺对炼焦煤进行预先排矸具有较大的可行性。

煤矸区分中的间隔灰度压缩扩阶共生矩阵

为了有效提高共生矩阵惯性矩在图像纹理分析及检索中的作用,在常规纹理分析方法的基础上,研究了一种基于间隔灰度压缩的扩阶共生矩阵惯性矩。该方法采用对原图像的灰度信息进行部分压缩和部分保留的综合处理方式,并通过矩阵的扩阶提取未压缩的灰度信息,达到灰度信息随机与有序兼容利用的效果。实验结果表明,该算法比基于图像全局灰度压缩的常规共生矩阵惯性矩具有更大的目标类型区分度,其目标区分正确率大于82%,也更容易设置相应的区分阈值,而且具有较高的图像分析实时性。