铝合金压力锅差压铸造工艺研究

根据铝合金压力锅的产品结构和技术指标,设计金属型差压铸造模具及工艺方案,确定其工艺参数。在浇注温度为700～720℃、同步压力为0.6MPa、升液速度为35mm/s、充型速度为45mm/s、结晶保压时间为15～20s工艺下,试制的铝合金压力锅无缩孔和疏松等缺陷,晶粒比低压铸造试件细小,金相组织更致密,力学性能:σb≥315MPa,δ≥8%。

基于神经网络的铝合金汽车轮毂低压铸造工艺优化

以浇注温度、模具初始温度、浇注速度、铸造压力、浇注方式作为输入层函数,以力学性能作为输出层函数,采用5×30×1的三层拓扑结构构建了铝合金汽车轮毂低压铸造工艺神经网络优化模型,并对其进行了训练、预测验证和产线应用。结果表明,铝合金汽车轮毂低压铸造工艺神经网络优化模型具有较强的预测能力,精度较高,相对预测误差2.87%~4.31%,平均相对误差值为3.48%。神经网络优化工艺使试样的抗拉强度、屈服强度比产线原工艺分别增大了7.1%和6.9%,力学性能得到了显著提升。

不同冷却工艺下A356铝合金轮毂的缺陷分析及其对力学性能的影响

采用低压铸造的方法,通过两种不同的冷却工艺制备出了A356铝合金轮毂。论文主要研究了两种不同冷却工艺下,所制轮毂的缺陷分布、缺陷种类和缺陷比率,以及缺陷比率对轮毂力学性能的影响,并分析了二次枝晶间距对轮毂力学性能的影响。研究表明,完全水冷工艺(同时凝固)所制轮毂缺陷较为严重,几乎在轮毂各个部位均生成了缩松或夹杂,但由于完全水冷工艺使合金较快的冷却,所制备合金的晶粒十分细小,这使得合金的力学性能比顺序凝固工艺所制样品更为优良。

真空增压铸造对Mg-Y-Nd-Gd-Zn-Zr合金工艺性能和力学性能的影响

目的通过真空增压工艺改善Mg-Y-Nd-Gd-Zn-Zr合金的铸造性能和力学性能。方法采用螺旋法、热裂环法、线收缩率测试方法,分别测试了不同真空度、浇注温度、凝固压力下合金的流动性、热裂倾向和收缩率。采用万能拉伸机测试合金的力学性能,采用金相显微镜观察合金的显微组织,采用截线法测量平均晶粒尺寸。结果重力下Mg-Y-Nd-Gd-Zn-Zr合金的螺旋长度为240~270 mm,裂环宽度为10~15 mm;真空下的螺旋长度为245~330 mm,裂环宽度为7.5~12.5 mm;凝固压力从0.2 MPa提升至0.8 MPa,合金的抗拉强度从320 MPa提升至335 MPa,断后伸长率从4.5%提升至6.0%。结论提高真空度、浇注温度,可显著提升合金的充型能力;提高凝固压力、降低浇注温度,可明显降低合金的热裂倾向;凝固压力越高、真空压力转换时间越短,合金的组织越致密,力学性能越高。

压制过程对CuW电触头性能的影响

本文研究了压制压力、压制速度、保压、压坯密度及分布、压坯强度等对 Cu W触头性能的影响 ,文中也讨论了环形压坯及矩形压坯的密度及分布对 Cu W触头硬度的影响。

汽车转向节差压铸造过程温度场精确建模和计算

为确保差压铸造汽车转向节的性能满足要求,基于实际铸造工艺对铝合金AlSi7Mg0.3的热物理性能进行精确测量和修正,建立仿真度较高的转向节差压铸造过程物理模型,计算系统不同部位的温度演化过程以及电偶测量值与实际温度间的差异。校准后的电偶实测温度曲线与计算温度曲线对比表明:计算所得的温度曲线与实测曲线形状完全一致,波峰、波谷处数值模拟的准确率达到93%以上。在此基础上进行铸件缩孔疏松预测,模拟结果与实际解剖结果一致,可进一步提高差压铸造温度场计算和测量的精确度,提高铸造缺陷预测的准确性。

铝合金板料的新淬火状态与高压柔性成形技术

概述了铝合金板料的新淬火状态与高压柔性成形技术的基本原理，提出了新淬火状态柔性成校形新概念，对该工艺的适用范围、参数、过程和工艺过程对材料性能的影响作了详细分析。

间接挤压铸造工艺对铝合金铸件力学性能影响

间接挤压铸造工艺对铝合金铸件力学性能的影响研究主要是针对铝合金的铸造过程中所采用的新型的铸造工艺方法进行的分析,研究了在间接挤压铸造条件下工艺参数的变化以及对铝合金铸件性能的影响,从而对铝合金的性能和组织有了一个明确的理解和认识。通过对间接挤压铸造工艺对铝合金铸件力学性能影响进行分析研究,认识到铸造工艺可以对铸件的性能产生影响,明确铸造工艺对铸件的重要作用。

B12G32A铝基轴承合金挡油环部件凝固成形工艺研究

以B12G32A内挡油环与外挡油环为研究对象,设计了一种低压浇注凝固成形工艺,在平缓充型速度下实现了铸件自上而下与自外向内的顺序凝固。对其显微组织与力学性能进行分析测试,本体试样进行摩擦-磨损试验。结果显示:Al-Sn共晶体受界面张力作用,以网状包络形貌将初生α-Al基体焊合在一起,经140℃时效保温2.5 h后,本体试样平均抗拉强度、屈服强度与伸长率分别为134.0 MPa、115.3 MPa与15.3%。摩擦-磨损过程中低熔点Sn相不断被挤压成片状,粘着转移均匀覆盖在摩擦副表面,起到了良好的自润滑效果。

钨及其合金压力加工工艺的研究进展探讨

由于钨具有高熔点、延展性等特性,导致大规模使用钨及其合金制造相关部件时受到了一定的阻碍,主要是一些复杂的几何形状难以生成。针对钨及其合金材料性能的改善方法进行介绍,重点探究其相关加工工艺应用的研究进展,为后续钨及其合金的加工及处理研究提供参考方向。

GH4169合金低压涡轮机匣异形环锻件胀形工艺

为了解决低压涡轮机匣异形环锻件轧制成形精度低、余量大、材料利用率低、周期长等问题,采用数值模拟与工艺试验试制相结合的方法,研究了GH4169合金低压涡轮机匣异形环锻件胀形工艺。模拟研究阐明了胀形变形量对低压涡轮机匣轧制成形锻件的应力、应变、温度分布及均匀性的影响规律,综合考虑建议胀形变形量取1.5%较为合理;胀形过程的工艺试制研究表明,通过胀形工艺对轧制成形的GH4169合金低压涡轮机匣异形环锻件进行整形,可显著降低锻件的椭圆度、提高锻件的尺寸精度,减小锻件余量并提高余量均匀性,提高材料利用率,同时可有效提高锻件的力学性能及其均匀性。锻件余量均匀性的提高也可有效减小低压涡轮机匣零件的机加工变形。