打印机盖注射模设计

对打印机盖的结构进行分析,塑件需设计4种不同的结构成型,塑件凸出位置两侧的圆柱状结构采用斜导柱+滑块成型;塑件凸出位置内部的扣位采用定模斜推组件成型;塑件凸出位置内表面的扣位采用动模斜推组件成型;塑件主体部分的扣位采用斜导柱+动模滑块成型。经实际生产证明:模具结构合理,成型的塑件质量稳定,对类似塑件的成型具有一定的参考作用。

打印机边盖注塑模具计算机辅助设计

介绍了打印机边盖的注塑模具设计,该模具的特点是有多处侧凹及侧孔,需要内、外侧向分型抽芯,在满足结构要求的前提下尽可能简化设计和加工。结合模流分析结果进行了浇注系统和冷却设计,保证产品有合理的外观品质及平整度。该制品已经批量生产,模具工作可靠,并可为同类产品的模具设计提供一定的参考。

桌面3D打印机工作台贴面材料分析

3D打印技术也称为快速成型,是一门新兴的技术。其中基于融熔沉积技术的桌面3D打印机应用日益广泛。为了使打印材料牢固的涂覆在打印机工作台表面,需要将一些利于粘附的材料贴附到3D打印机工作台表面。根据不同的打印耗材,应使用不同的贴面材料。文章分析了几种贴面材料的性能,使用方法,适用范围。并以使用PLA(聚乳酸)线材进行3D打印为例,分析了几种工作台贴面材料的优缺点。

打印机端盖热流道注射模设计

分析了某打印机左、右端盖成型工艺,介绍了左、右端盖热流道注射模结构,为成型塑件外侧倒扣和4处内侧倒扣,模具采用了分体式斜推杆结构,其中一个斜推杆上还增设了横向推杆。模具侧向抽芯机构新颖,抽芯动作稳定可靠,冷却系统设计合理,可为类似塑件的注射模设计提供参考。

打印机上盖注塑成型的缺陷分析与工艺改进

以平板型薄壁注塑制件打印机上盖为研究对象,应用Moldflow软件对熔体填充、冷却、流动及塑件翘曲进行模拟,预测出制品未填充满、制品最高温度过高、翘曲量过大等注塑缺陷。通过优化冷却水道直径、布局和浇注系统尺寸,提出优化注塑方案,对优化后方案进行可行性模拟。结果表明,解决了打印机上盖模具设计及成型过程中存在的缺陷,缩短了模具制造周期,降低了成本,提高了生产效率。

复合材料绝缘机罩的研制与应用

报导了采用层敷工艺,使用无碱玻璃纤维布和不饱和树脂研制适于高速晒图机使用的复合材料绝缘机罩的方法。对其物理、力学及耐腐蚀性能进行了测试和分析。结果表明以,复合材料机罩的表面电阻是6.58×1013Ω,拉伸强度是180.93MPa,冲击强度是193kJ/m2。它具有绝缘性好、机械强度高、质量轻、耐腐蚀性优异等优点,是进口聚丙烯绝缘机罩的优良替代品。

基于抽芯技术的打印机内三角支盖注塑模具设计

针对打印机内三角支盖注塑件的结构特点,选用丙烯腈–丁二烯–苯乙烯塑料(ABS)作为加工材料。根据使用性能要求和工艺技术特点,对内三角支盖整个结构的特征和成型过程做了深入剖析,并且设计斜导柱侧滑块抽芯机构和斜顶抽芯结构。采用UG对塑料零件结构进行分析,并且针对打印机的成型零件、浇注系统、侧抽芯机构、斜顶抽芯机构和脱模机构进行设计。在整体上使模具结构的可靠性、合理性和实用性得到保证,模具投产后,生产的塑料件的合格率达到了98%,符合客户的要求。

打印机上盖注射成型的缺陷分析与工艺改进

以平板型薄壁注塑制件打印机上盖为研究对象，应用Moldflow软件对熔体填充、冷却、流动及塑件翘曲进行模拟。预测出制品未填充满、制品最高温度过高、翘曲量过大等打印机上盖的注射缺陷，通过优化冷却水道直径、布局和浇注系统尺寸，提出优化注射方案，对优化后方案进行可行性模拟，结果显示解决了打印机上盖模具设计及成型过程中存在的缺陷，大大地缩短了模具制造周期，降低成本，提高生产效率。

打印机盖板针阀热嘴高光注射模设计

对打印机盖板的成型工艺进行了分析,介绍了高光注射模的针阀式热嘴设计、型芯与型腔板钢材的选择、温度控制系统设计、排气系统设计。应用ANSYS软件对流体流动性质(层流或紊流)进行了模流分析,为高光注射模的设计和制造提供理论依据。

打印机磁带盒盖注射模设计

通过对打印机磁带盒盖的结构和工艺性分析,介绍了其注射模的设计、工作过程、模具设计难点和模内气缸原理及其在注射模设计中的应用,经生产企业验证,该模具结构设计合理,完全满足打印机磁带盒盖的结构和工艺性要求。可供从事注射模设计和制造的工程技术人员参考和借鉴。