塑料异型材挤出口模设计的数值模拟概述

从挤出口模设计原则出发,综述了数值模拟技术在塑料异型材口模流道的曲面构型,入口角和压缩比、降低或消除挤出胀大和挤出口模成型段的设计、熔体流动平衡和压力降的研究进展,以及口模设计的发展趋势。

工艺参数对铝型材挤压模具模芯变形的影响研究

针对空心铝型材挤压过程中产生的模芯变形问题,设计正交试验分析不同挤压工艺参数对模芯变形的影响规律,采用有限元分析软件Hyper Xtrude进行数值模拟计算。结果表明:模具预热温度对模芯变形影响最大,挤压速度次之,坯料预热温度影响最小。该结果能为铝型材挤压工艺参数优化提供参考。

塑料挤出吹塑中空成型壁厚均匀性的控制

通过对挤出吹塑中空成型设备增设壁厚自动调节装置、对型坯挤出模头结构进行改进以及对全工作过程采用闭环自动控制,大大提高了中空成型制品的壁厚均匀性。改进后设备的生产效率提高,成型制品的单件质量、质量偏差及平均能耗降低,实现了塑料挤出吹塑中空成型技术的重点突破,达到国内领先并接近国际先进水平。

塑料异型材挤塑模模头校核

通过对塑料异型材挤出模模头结构进行分析,以聚合物流变学为理论基础,对机头流道的不同区域分别建立压力降计算公式和熔体停留时间计算公式。同时,通过对分流支架及型芯连接螺钉进行受力分析,从而建立强度校核公式。最后介绍了以VBA为工具对AutoCAD进行二次开发,并编制了塑料异型材挤出模的分析验算程序。

PVC-U塑料门窗异型材挤出型坯的成型控制

从异型材产品截面、挤出机头设计与调试和工艺参数控制出发,结合笔者多年从事挤出模设计、试模的经验,提出了获得优良型坯、实现口模均匀出料的方案。

美式复合聚合物异型材挤出成型关键技术

美式复合聚合物异型材(以下简称美式异型材)挤出成型设计包括挤出模头成型设计、定型模冷却成型设计以及水箱冷却定型块设计。挤出模头成型设计关键是挤出流道应平滑过渡,熔体流出模头时流速应均匀一致;定型模冷却成型设计关键是美式异型材冷却均匀、真空吸附压力均衡;水箱冷却定型设计关键是美式异型材局部功能区挤出阻力减小。通过有限元数值模拟和结合并行工程的CAD/CAE/CAM网络系统专家数据库,进一步优化设计,结果表明,熔体从模头出口处均匀挤出,经定型模、水箱冷却成型,美式异型材结构尺寸及性能完全符合要求。

塑料异型材挤出成型模具表面化学镀研究

报道了一种在４５号钢的表面化学镀覆Ｎｉ－Ｐ或Ｎｉ－Ｃｕ－Ｐ耐磨防腐合金层的方法。

薄壁中空型材分流模挤压缺陷产生机理及出口流速精确控制

以汽车防撞梁为典型研究对象,开展型材分流模挤压试模出现的内加强筋壁厚减薄和开裂等缺陷产生机理研究,并提出挤压出模口横截面流速均匀性的精确控制方法。首先,基于任意拉格朗日−欧拉混合算法建立了型材分流模挤压稳态有限元模型。然后,基于材料流速均方差和焊合压力评价揭示型材挤压壁厚减薄和焊缝开裂的产生原因。最后,为了实现对出模口型材横截面流速的均匀控制,提出了“优化分流孔/引流槽、增添阻流块、基于Kriging近似模型和多岛遗传算法优化工作带”的分流模结构多步优化设计方法。结果表明:优化后出模口型材横截面流速均方差由23.75 mm/s减少到1.63 mm/s,型材壁厚尺寸误差小于0.1 mm。同时,型材横截面的温差大小和焊缝质量明显改善,最大温差降低27.2℃,焊合压力提升16.5%,焊缝基本为完全再结晶组织。

基于ANSYS的多边形铝型材热挤压模的三维建模技术研究

在对多边形铝型材热挤压模具结构进行分析的基础上,利用ANSYS内含的APDL语言,实现了其三维参数化建模,为模具的三维热力耦合分析和模具结构的优化设计奠定了基础,对于工程中应用ANSYS进行三维建模分析具有借鉴意义。

PVC型材挤出口模均匀出料的控制措施

针对PVC型材挤出口模出料不均的问题,通过风道对出料不均的部位进行温度调控的措施来解决,并分析了风道的设计、隔热、温度控制、气流量等影响因素.