轴流泵水力模型CAD/CAM

以ＦＯＲＴＲＡＮ语言和ＡｕｔｏＣＡＤ图形软件作为ＣＡＤ系统的支撑环境，叶轮优化设计采用简化三元流动模型，环量沿径向分布可任意控制，优化参数可根据需要选取，叶片造型采用平面叶栅法。模型试验表明，设计点准确、设计质量高。并且在国内首次利用数控加工中心实现了泵转轮叶片ＣＡＭ。

基于Master CAM三尖摆线泵外转子的设计与自动编程

对三尖摆线泵的转子曲线进行分析,建立了理论廓线的参数方程.以Master CAM软件为平台,运用"Fplotc-hooks"功能绘制摆线廓线,并完成外转子的CAD造型、加工仿真、合理性检验和NC代码自动生成的一系列工作,提高了设计和制造的精度和效率.

基于CAD/CAM技术的渐开线水泵叶轮设计及加工研究

在分析渐开线水泵叶轮结构和特性的基础上,研究了渐开线水泵叶轮的设计和加工,提出结合CAD/CAM技术的设计和制造的详细工作流程,给出面向CAM技术的加工策略和工艺方案。运用CATIA V5和PowerMill软件对渐开线水泵叶轮的参数化造型和特征设置进行了应用研究。

螺杆泵CAD/CAPP/CAM技术的应用

在深入分析螺杆泵产品特点和企业需求的基础上,研制开发了一套基于三维CAD的螺杆泵CAD/CAPP/CAM系统。介绍了PDM框架下基于产品结构及文档的信息集成技术,CBR在CAD、CAPP子系统的应用技术及CAM的实现过程。运用本系统进行泵的设计,可提高设计质量,缩短产品的设计开发周期,降低成本。

某型喷油泵凸轮滚轮异常磨损故障分析

针对某型喷油泵在使用过程中出现的凸轮滚轮异常磨损问题,从设计、原材料、热处理、机械加工、装配以及维保等多个维度构建了故障树,逐项进行分析排查。分析结果显示,导致凸轮滚轮异常磨损的直接原因是滑油供给不足及润滑效果不佳,而其根本原因在于操作不当。提出了规范操作流程,在喷油泵上增设滑油加注警示牌等改进措施。通过试验进行了验证。本文提出的针对喷油泵凸轮滚轮异常磨损故障的体系化分析方法,为类似问题的解决提供了借鉴。

喷射泵CAD/CAPP/CAM集成系统

设计了喷射泵CAD/CAPP/CAM集成系统的开发平台与系统结构 ,论述了系统开发过程中的有关技术问题及解决途径 ,介绍了喷射泵CAD模块零件图的生成过程。

造纸用三叶凸轮转子泵的内部流场数值模拟研究

三叶凸轮转子泵内部流场的特性对其性能和可靠性具有重要影响,因此进行内部流场分析是十分有必要的。为此,进行造纸用三叶凸轮转子泵的内部流场数值模拟研究,建立三叶凸轮转子泵的三维实体模型并对其划分网格,设置边界条件和流体属性;在此基础上,建立四个流体运动控制方程,利用CFX软件中压力求解器对流体运动控制方程进行求解。结果表明:在0.20 s、0.22 s、0.24 s时,上转子基元内的流场压力逐渐增大,下转子基元逐渐向转子泵的出口方向移动;在0.26 s到0.28 s时,下转子基元逐渐与出口连通,泵内流场压力重新趋于稳定。在0.20 s、0.22 s时,由于转子基元还未完全与出口段相连通,因此高速区域中心位于靠出口段下方,之后随着转子的转动,在0.24 s、0.26 s、0.28 s时,转子基元与出口段连通,内部流体流量开始逐渐减少,高速区域中心也开始向上方移动。

CAD/CAM技术在泵制造中的应用

介绍了CAD/CAM技术的现状和应用、SolidWorks三维造型软件的特点及其利用模具装配技术形成复杂型腔零件的方法。

数据库支持下的叶片泵CAD与CAM一体化系统

CAD/ CAM是水泵行业今后的发展方向。文章从国内外 CAD现状出发 ,分析了当前水泵 CAD/ CAM一体化系统结构及其技术难题 ,并讨论了解决这一问题的方法和该方法的技术关键问题 ;提出并研究了一种工程数据库实用方法 ,并把它应用于水泵 CAD/ CAM系统 ,从而建立起 CAD/CAM集成系统构想。

CAD/CAM软件在集流管加工中的灵活应用

介绍具有复杂曲面且精度和表面粗糙度要求较高的集流管的加工方案设计。为了既经济又达到必须的精度,综合利用国内外两种CAD/CAM软件优势的方案,克服了模拟型数控系统的缺点,达到了加工目的。

B样条过渡的二维柱塞泵空间凸轮轨道机构运动特性多目标优化

空间凸轮机构作为二维柱塞泵实现二维运动的关键机构,其从动件运动特性决定了二维柱塞泵的工作特性。以5次B样条曲线作为无停歇运动规律的过渡曲线,建立其数学模型,使用多目标遗传算法以最大无因次速度和加速度作为优化目标对运动规律进行多目标优化,获得Pareto解集。优化实例结果表明,5次B样条曲线作为无停歇运动规律的过渡段,可以构造出高阶连续且可调的无停歇运动规律,多目标遗传算法可实现对B样条过渡段的多目标优化,获得凸轮综合性能良好的运动规律。

五缸凸轮钻井泵特性分析

常规钻井泵的动力端为曲柄连杆机构,由于自身的运动特性,排量与泵压波动较大,需要排出空气包平衡波动。提出一种五缸凸轮钻井泵,动力端应用规律轮廓线的凸轮传动机构,使活塞发生匀加速、匀速、匀减速规律的往复移动,实现排量恒定,由此克服常规钻井泵的缺点,实现理论上的排量波动为0,并大大延长钻井泵易损件的寿命。介绍了五缸凸轮钻井泵的结构,进行了活塞运动特性解析,并分析了凸轮工作轮廓曲线的设计。

真空卸污系统凸轮泵机组维护维修技术要点

凸轮泵式真空机组作为真空卸污系统关键设备,也是提供真空动力的设备,其稳定、可靠运行是卸污系统正常工作的基础。在阐述凸轮泵真空机组设备组成和原理的基础上,总结机组设备常见故障情况及主要检查维修内容、分析维修维护技术要点,以提升维护维修水平能力,保证卸污系统良好运行。

新型恒流量钻井泵活塞运动规律研究

针对以曲柄连杆机构作为动力端的钻井泵,吸入与排出管路存在较大的流量和压力波动,从而导致一系列不利影响,提出采用凸轮传动机构作为恒流量钻井泵的动力端,并选择摆线运动规律与等速运动规律组合(即摆线加速-等速-摆线减速)作为凸轮机构恒流量钻井泵活塞拟定运动规律。既发挥摆线运动规律的位移、速度、加速度连续的优点,又发挥等速运动规律中加速度幅值为零的优点,可实现流量恒定、压力无波动的输出特性。根据活塞运动规律表达式进行综合评价分析,结果表明:既无刚性冲击也无柔性冲击,最大无量纲跃动度幅值JM、最大无量纲扭矩TM均减小,有利于提高恒流量钻井泵工作稳定性和可靠性,显著改善钻井泵的运动与动力性能。

往复柱塞泵转套式配流系统的结构原理

往复柱塞泵用途广用量大,但在用的电磁开关阀或单向阀配流系统结构松散、压力损失大、成本高、容积效率受工作频率影响大。本文首先提出了将往复直线运动转化为单向旋转运动的直动主动杆圆柱导槽凸轮机构,进而形成往复柱塞泵转套式配流系统的结构原理,利用柱塞的往复运动驱动配流套单向转动,实现配流功能,克服了阀式配流系统的诸多弊端。给出了凸轮槽型线和各主要结构件中心角的设计要求,为转套式配流系统的进一步设计研究提供了依据。

电控单体泵燃油系统凸轮型线优化研究

采用传统切线凸轮和等速凸轮的电控单体泵燃油系统的供油速度随供油持续角度的增加而不断增加或保持不变,随着喷射持续期的延长,供油的最高峰值压力将不断增加,这会导致系统机械负荷增大,凸轮疲劳磨损加剧;针对这一问题,提出了通过凸轮型线设计实现供油和喷油的流量平衡,从而实现随持续期增加供油压力不变即等压供油的方式;建立了电控单体泵燃油系统的数学模型;理论分析了实现等压供油的凸轮型线设计准则;设计了一台发动机的降速凸轮型线,采用AMESim仿真软件进行仿真计算,并进行了油泵试验。试验结果表明:采用设计的降速凸轮型线可以实现大流量下的等压供油规律,缩短了喷油持续期,提高了平均有效供油压力。

恒流量往复泵压力变化规律实验研究

随着以注聚合物驱油为主的三次采油工艺措施的推广应用 ,作为该项工艺中的重要设备 ,注入泵的应用研究也越来越引起人们的重视。针对注聚合物驱油的工艺要求 ,研制了新型凸轮机构恒流量往复泵。建立了恒流量往复泵的实验台 ,用ADS数据采集软件包分别采集了不同工况下各缸压力信号和总管内的吸入与排出压力信号 ,真实地反映泵的实际工作性能。从吸入总管和排出总管内压力测试结果看出 ,吸入和排出总管内压力波动较小 ,变化曲线基本上为一条直线。但随着泵压的升高 ,在泵的吸入和排出总管内 ,仍然存在一定的压力波动。通过与理论分析相比较 ,找出了影响恒流量往复泵压力特性的因素 ,以便更好地设计、生产和使用恒流量往复泵。

三缸单作用恒流量往复泵中凸轮机构设计

新型三缸单作用恒流量往复泵动力端采用特殊廓线的凸轮传动机构取代传统往复泵的曲柄连杆机构,使柱塞产生等加速-等速-等减速运动规律,从而使输出流量与压力无波动,理论上流量不均度为零,大大改善了往复泵的运动与动力特性。凸轮机构是恒流量往复泵中关键部件,它的设计正确与否,直接影响着能否实现恒流量输出特性。主要阐述了恒流量往复泵中凸轮理论廓线与实际廓线的设计,并给出了它们各自的方程式,为这种特殊廓线凸轮的设计、制造给出了理论依据。并结合实际,提出了凸轮机构的结构设计以及延长凸轮机构使用寿命的对策。

凸轮机构恒流量往复泵动力端设计

新型三缸单作用恒流量往复泵动力端采用特殊的凸轮传动机构取代传统往复泵的曲柄连杆机构,使柱塞产生等加速—等速—等减速组合运动规律,从而使得输出流量与压力无波动,大大提高了往复泵的性能。本文就该泵动力端凸轮机构设计进行了详细阐述,并进一步分析液力端恒流量特性。

机车柴油机喷油泵凸轮接触应力分析

针对机车柴油机喷油泵凸轮表面常出现点蚀、麻点、剥落等损伤问题,开展喷油泵凸轮轮廓升程段的接触应力研究,分析导致喷油泵凸轮表面失效的原因。以16V240ZJB型柴油机为例,通过对油泵凸轮轮廓曲线进行几何分析,导出凸轮升程段的运动方程。采用弹性力学中的赫兹理论,建立油泵凸轮接触应力的计算式,并通过计算机编程,从理论上计算和分析喷油泵凸轮表面的接触应力。理论计算结果表明:喷油泵凸轮的接触应力虽高达1 421.655 MPa,但并未超过许用应力值。因此建议从材料加工工艺方面查找原因,提高凸轮表面加工质量,并采用复合强化工艺,进一步加大喷油泵凸轮表面的强度。